"Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках" (утв. Постановлением Госкомтруда СССР, Секретариатом ВЦСПС от 19.11.1987 N 695/30-49)

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ

ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ

И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМАТИВЫ

ВРЕМЕНИ ДЛЯ НОРМИРОВАНИЯ МНОГОСТАНОЧНЫХ РАБОТ

НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКАХ

Сборник содержит методику и нормативы времени для расчета технически обоснованных норм обслуживания, времени и выработки при многостаночном обслуживании для условий крупносерийного, среднесерийного, мелкосерийного и единичного производства.

Настоящие нормативы разработаны Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам на основе действующих общемашиностроительных нормативов и межотраслевых методических рекомендаций.

Нормативы времени предназначены для нормировщиков, технологов и других инженерно-технических работников, занятых разработкой технически обоснованных норм времени, обслуживания, выработки в условиях многостаночного обслуживания.

Нормативы утверждены Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 19 ноября 1987 г. N 695/30-49 и рекомендованы для применения на машиностроительных предприятиях.

С введением в действие настоящих нормативов отменяется сборник "Методика и нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках" (М.: НИИ труда, 1968, 1972, 1973).

Срок действия нормативов до 1994 г.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Настоящий сборник содержит методику и нормативы времени для расчета технически обоснованных норм обслуживания, времени и выработки при многостаночном обслуживании для условий крупносерийного, среднесерийного, мелкосерийного, единичного производства и на поточных линиях.

1.2. Приведенные в сборнике нормативы времени предназначены для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках при различных формах организации труда.

1.3. Общемашиностроительные нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках предназначены для:

определения целесообразного количества станков, обслуживаемых одним рабочим, звеном, бригадой;

определения норм времени на работы, выполняемые в условиях многостаночного обслуживания;

определения норм выработки в условиях многостаночного обслуживания.

Нормирование работ на автоматических линиях не предусматривается.

1.4. Нормы времени при работе на одном станке рассчитываются по соответствующим общемашиностроительным нормативам или более прогрессивным отраслевым.

1.5. В мелкосерийном и единичном производстве планирование и подбор деталей при проектировании многостаночного обслуживания, учитывая большую трудоемкость выполнения данных работ, необходимо проводить с применением ЭВМ.

1.6. За основу при разработке сборника нормативов были приняты методические рекомендации НИИ труда "Развитие многостаночного обслуживания и расширение зон обслуживания в промышленности" (М.: НИИ труда, 1983), а также следующие общемашиностроительные и отраслевые нормативные материалы:

1. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное производство. М.: НИИ труда, 1984.

2. Определение нормативов времени на отдых и личные потребности (Межотраслевые методические рекомендации). М.: НИИ труда, 1982.

3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением. М.: НИИ труда, 1980.

4. Методика и нормативы времени для нормирования многостаночных работ на металлорежущих станках. М.: НИИ труда, 1973.

5. Нормативы многостаночного обслуживания станков с ЧПУ и рекомендации по их применению. М.: НИИМаш, 1975.

6. Разработка нормативных материалов для нормирования труда рабочих (Методические рекомендации). М.: НИИ труда, 1983.

7. Отраслевые методические рекомендации и научно обоснованные нормативные материалы по развитию многостаночного обслуживания и расширению зон обслуживания на предприятиях Минстанкопрома. М.: НИИМаш, 1984.

8. Методика и нормативы времени для нормирования многостаночных работ (токарные, токарно-револьверные и холодно-высадочные автоматы). Киев: ЦНОТиУ, 1976.

9. Методические рекомендации по нормированию многостаночных работ и нормативы многостаночного обслуживания на токарные и шлифовальные автоматы и полуавтоматы. М.: ВНИИПП, 1976.

10. Отраслевые методические рекомендации и нормативные материалы по развитию многостаночного (многоагрегатного) обслуживания. Ростов-на-Дону: РостНИИТН, 1985.

11. Паспортные данные металлорежущих станков.

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

тау - норма времени в условиях многостаночного обслуживания, мин.; вр тау - норма выработки; в Т - штучное время при работе на одном станке, мин.; ш тау - штучное время при многостаночном обслуживании, мин.; ш Т - основное (технологическое) время при работе на одном станке, мин.; о тау - основное (технологическое) время при многостаночном обслуживании, о мин.; Т - вспомогательное время при работе на одном станке, мин.; в тау - вспомогательное время при многостаночном обслуживании, мин.; в Т - оперативное время при работе на одном станке, мин.; оп тау - оперативное время при многостаночном обслуживании, мин.; оп Т - машинное время на одном станке, мин.; м Т - свободное машинное время, в течение которого рабочий свободен от мс ручной работы и активного наблюдения на данном станке, мин.; Т - время цикла, мин.; ц Т - время цикла автоматической работы станка, мин.; ц а Т - время занятости рабочего выполнением ручной, машинно-ручной работой, з активным наблюдением за ходом технологического процесса, подходов к станку, мин.; Т - время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем, мин.; з.п. Т - время занятости рабочего, не перекрываемое машинным временем, з.н. мин.; Т - вспомогательное неперекрываемое время, мин.; в.н. Т - вспомогательное перекрываемое время, мин.; в.п. Т - время перерывов в работе станка вследствие ожидания обслуживания, п.с. отнесенное к одному циклу, мин.; альфа - время технического обслуживания рабочего места, % от тех оперативного времени при многостаночном обслуживании; бетта - время технического обслуживания рабочего места, % от основного тех времени при многостаночном обслуживании; a - время технического обслуживания рабочего места, % от оперативного тех времени при работе на одном станке; b - время технического обслуживания рабочего места, % от основного тех времени при работе на одном станке; альфа - время организационного обслуживания, % от оперативного при орг многостаночном обслуживании; a - время организационного обслуживания, % от оперативного при орг работе на одном станке; альфа - время на отдых и личные потребности, % от оперативного при отл многостаночном обслуживании; a - время на отдых и личные потребности, % от оперативного при отл работе на одном станке; Т - подготовительно-заключительное время при работе на одном станке, пз мин.; тау - подготовительно-заключительное время при многостаночном пз обслуживании, мин.; t - станкоемкость операции; с Н - число станков, обслуживаемых одним рабочим; N - число станков, входящих в рабочее место многостаночника, выполняющего последующие технологические операции; N - необходимое число станков для выполнения производственной программы; п N - фактическое наличие оборудования; ф n - число деталей в партии, шт.; a - квартальная или месячная программа выпуска деталей, шт.; Ф - сменный фонд времени, ч; см Ф - годовой, квартальный или месячный фонд времени рабочего, ч; р ч - численность рабочих в звене, бригаде; А - среднее расстояние перехода от одного станка к другому, м; ср а - среднее расстояние между двумя станками, м; ср С - расходы, связанные с одной минутой работы основного рабочего- ор многостаночника при среднем проценте выполнения норм с учетом расходов на содержание вспомогательного и обслуживающего персонала, коп.; С - расходы, связанные с работой станка в течение одной минуты, о включая амортизационные расходы, стоимость ремонта и технического обслуживания, а также расходы на электроэнергию, коп.; r - ритм работы данного многостаночного места; в t - такт работы поточной линии; в P - процент выполнения норм выработки; К - коэффициент совпадения; с К - коэффициент занятости на одном станке; з К - коэффициент суммарной занятости; з sum К - коэффициент нормальной занятости; д з К - коэффициент изменения стойкости режущих инструментов; т К - коэффициент изменения времени технического обслуживания рабочего места a в зависимости от увеличения периода стойкости режущего инструмента; К - коэффициент изменения штучного времени при многостаночном обслуживании; ш К - коэффициент выполнения норм, установленный для планового периода; в К - отношение времени обслуживания к потерям, связанным с простоем станка ож в ожидании обслуживания.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Оборудование классифицируется по степени автоматизации, которая оказывает наиболее существенное влияние на возможности внедрения многостаночного обслуживания и величину зоны обслуживания.

Первая группа - универсальное оборудование без автоматического выключения по окончании операции. На оборудовании первой группы многостаночное обслуживание может применяться при условии значительной величины непрерывного машинного времени.

Вторая группа - универсальное оборудование с автоматическим выключением по окончании обработки. При эксплуатации оборудования второй группы уменьшаются затраты времени, необходимые для контроля за процессом обработки, снижается нервное напряжение у многостаночника, обеспечивается безопасность работы.

Третья группа - полуавтоматическое оборудование, на котором цикл обработки осуществляется в автоматическом режиме, а установка и снятие детали - вручную, уменьшается количество подходов для обслуживания.

Четвертая группа - автоматическое оборудование, на котором установка и фиксация каждой детали производится автоматически, а загрузка - периодически после завершения обработки определенного количества деталей.

Пятая группа - автоматическое оборудование с периодической загрузкой с помощью бункерных, кассетных и подобных им устройств в произвольные отрезки времени, позволяющей избежать совпадения необходимости обслуживания на нескольких станках и тем самым улучшить использование рабочего времени и оборудования.

По форме организации труда многостаночное обслуживание делится на три группы - бригадная, звеньевая и индивидуальная.

При бригадной форме организации труда определенная зона обслуживания закрепляется за бригадой в целом, при звеньевой (групповой) - за звеном или группой рабочих, входящих в состав бригады, при индивидуальной - за каждым рабочим.

Форма ор- Вид много- Система Метод Зоны Функции ганизации станочного обслуживания обслуживания обслуживания многоста- труда обслуживания ночников ┌─────────┐ ┌─────────┐ │Без прио-│ │С приори-│ │ритетов │ │тетами │ └─────────┘ └─────────┘ /\ /\ └───────┬──────┘ ┌───────────┐ ┌──────────────────┬─────────── > ┌─────┴────┐ ┌─ > │ Бригадный ├─┬─ > │ Нециклическая ├────────┐ │Сторожевой├──┐ ┌──────────┐ ┌───────┐ │ └───────────┘ │ └──────────────────┴─────┐ │ └──────────┘ ├───── > │Постоянные├──┬─ > │ОП, ОРГ│ ┌─────────┐ │ ┌───────────┐ │ ┌──────────────────┐ │ │ ┌──────────┐ │ └──────────┘ │ └───────┘ │Бригадная├─┼─ > │Звеньевой ├─┼─ > │ Циклическая на │ │ └── > │Маршрутно-│ │ │ │ │ │ │(групповой)│ │ │автономных станках│ │ │сторожевой├──┤ │ ┌────────┐ └─────────┘ │ └───────────┘ │ └──────────────────┘ │ └──────────┘ │ ┌──────────┐ │ │ОП, ОРГ,│ │ │ │ │ │Постоянные├──┼─ > │ ТЕХ │ ┌─────────┐ │ ┌───────────┐ │ ┌──────────────────┐ └───── > ┌──────────┐ │ │с резерв- │ │ └────────┘ │Индивиду-│ └─ > │Индивиду- ├─┴─ > │ Циклическая на │ │Маршрутный├──┴───── > │ными │ │ │альная ├─── > │альный │ │станках, связанных├─────────── > └────┬─────┘ └──────────┘ │ └─────────┘ └───────────┘ │ общим ритмом │ ┌─────┴─────┐ │ ┌────────┐ └────────┬─────────┘ \/ \/ │ │ОП, ОРГ,│ ┌────────┴─────┐ ┌──────────┐ ┌───────────┐ └─ > │ТЕХ, ПЗ │ \/ \/ │С простыми│ │Со сложными│ └────────┘ ┌─────────┐ ┌────────────┐ │ циклами │ │ циклами │ │С жесткой│ │С эластичной│ └──────────┘ └───────────┘ │ связью │ │ связью │ └─────────┘ └────────────┘

Рис. 2.1. Классификация многостаночного обслуживания по виду, системе, методам, зонам обслуживания и функциям многостаночников

Условные обозначения:

ОП - оперативная работа;

ОРГ - организационное обслуживание рабочего места;

ТЕХ - техническое обслуживание рабочего места;

ПЗ - подготовительно-заключительная работа.

Различают нециклическую и циклическую системы обслуживания. Нециклическая система характеризуется случайным потоком требований на обслуживание, а циклическая - постоянным потоком требований. При циклическом обслуживании рабочий последовательно выполняет приемы вспомогательной работы, переходя от станка к станку. При нециклическом обслуживании рабочий подходит к тому станку, на котором закончилась автоматическая работа, независимо от расположения станков на участке.

Циклическое обслуживание применяется на поточных линиях и на рабочих местах, где имеются станки с одинаковым или близким по величине временем обработки детали. Рабочие места многостаночников, представляющие собой звенья поточных линий, могут иметь различную степень жесткости связи между станками. При жесткой связи межоперационные заделы отсутствуют и прекращение работы одного станка влечет за собой остановку других станков. При эластичной связи межоперационные заделы могут частично или полностью компенсировать прекращение работы одного из станков или неизбежность простоя других.

Метод обслуживания может быть сторожевым или маршрутным.

При сторожевом методе рабочий, наблюдая за всеми станками, определяет необходимость их обслуживания. При этом возможны два варианта обслуживания:

без приоритетов, когда станки обслуживаются в порядке возникновения требований на обслуживание;

с приоритетами, когда очередность обслуживания определяется с учетом стоимости и степени загрузки станков.

При маршрутном методе рабочий обслуживает станки по заранее установленному маршруту.

В этих условиях в зависимости от выполняемых на отдельных станках операций возможны следующие варианты.

1. Обслуживание станков с одинаковой продолжительностью операций и одинаковым временем занятости (станки-дублеры). При этом могут быть следующие соотношения между занятостью рабочего и продолжительностью операции:

обслуживание станков с одинаковой продолжительностью операций и одинаковым временем занятости, кратным оперативному времени:

SUM Т = Т ; i з оп i Рисунок Рис. 2.2. Маршрутное циклическое (не приводится) обслуживание станков с одинако- вой продолжительностью опера- ций и одинаковым временем заня- тости, кратным оперативному Т м с времени, для случая Н = ---- + 1; Т з 3 SUM Т = Т i=1 з оп i

обслуживание станков с одинаковой продолжительностью операций и одинаковым временем занятости, не кратным оперативному времени:

SUM Т > Т ; i з оп i

обслуживание станков с одинаковой продолжительностью операций и одинаковым временем занятости, не кратным оперативному времени:

SUM Т < Т . i з оп i Рисунок Рис. 2.3. Маршрутное циклическое обслу- (не приводится) живание станков с одинаковой продолжи- тельностью операций и одинаковым време- нем занятости, не кратным оперативному времени, Т м с 3 для случая Н > --- + 1, SUM Т > Т Т i=1 з оп з i Рисунок Рис. 2.4. Маршрутное циклическое обслу- (не приводится) живание станков с одинаковой продолжи- тельностью операций и одинаковым вре- менем занятости, не кратным оператив- Т м с ному времени, для случая Н < ---- + 1, Т з 3 SUM Т < Т i=1 з оп i

2. Обслуживание станков с различной продолжительностью операций и разным временем занятости.

Этот вариант является наиболее общим для многостаночного обслуживания.

В данном случае возникают кратковременные перерывы в работе станка и рабочего, зависящие от соотношения между суммарным временем занятости и максимальным оперативным временем. При этом возможно:

SUM Т = Т ; SUM Т < Т ; SUM Т > Т , i з оп i з оп i з оп i max i max i max где SUM Т - суммарное время занятости; i з i Т - максимальное оперативное время. оп max

При значительных различиях оперативного времени могут применяться сложные циклы: к части обслуживаемых станков совершается один подход, к другой чисти - несколько подходов в течение одного цикла.

Маршрутное нециклическое обслуживание имеет место, если поток требований на обслуживание подчиняется закономерностям случайных процессов. При нециклическом обслуживании возникают такие моменты, когда на одном или нескольких обслуживаемых станках закончилась машинная работа, в то время как рабочий занят обслуживанием другого станка. При этом станки в течение одних отрезков времени ожидают обслуживания, а в течение некоторых других рабочий имеет свободное время.

Рис. 2.5. Нециклическое обслуживание станков (не приводится)

Время цикла (условного) можно определить как сумму

Т = Т + Т + Т = Т + Т , (2.1) ц мс з пс оп пс где Т - свободное машинное время, т.е. та часть машинного времени, мс которая не используется для перекрытия ручной, машинно-ручной работы и активного наблюдения за ходом технологического процесса на данном станке, мин.; Т - время занятости рабочего выполнением ручной, машинно-ручной з работы и активным наблюдением за ходом технологического процесса, мин.; Т - время перерывов в работе станка вследствие ожидания пс обслуживания, отнесенное к одному циклу, мин.; Т - оперативное время, мин. оп

Свободное машинное время и время занятости рабочего определяются так же, как и при обслуживании рабочим одного станка.

Время перерывов в работе станка вследствие ожидания обслуживания определено с использованием математической теории массового обслуживания, которая позволяет рассчитать значение времени простоев станка из-за ожидания обслуживания при совпадении необходимости одновременного обслуживания нескольких станков одним или несколькими рабочими. Теория массового обслуживания позволяет также определить величину свободного времени у рабочих, обслуживающих оборудование, в те периоды времени, когда все станки работают и не требуют обслуживания.

Для решения этой задачи можно воспользоваться отношением времени цикла к оперативному времени, которое в дальнейшем будет называться коэффициентом совпадения (К ): с Т Т + Т + Т ц мс з пс Н К = ---- = ---------------- = ---------, (2.2) с Т Т + Т Н - Н оп мс з ож где Н - общее количество станков, обслуживаемых рабочим (группой); Н - среднее количество станков, ожидающих обслуживания. ож Значения К для станков 1 - 4-й группы приведены в табл. 2.1. с Для станков 5-й группы К = 1. с

Маршрутно-сторожевой метод обслуживания сочетает элементы маршрутного и сторожевого методов: рабочий следует по определенному маршруту, однако, закончив обслуживание станка, он может вернуться к одному из станков, если на нем возникла необходимость в обслуживании.

Зоны обслуживания могут быть постоянными или постоянными с резервными. Наличие резервной зоны позволяет при временном отсутствии закрепленного рабочего обеспечить частичное использование имеющегося в ней оборудования.

С точки зрения функционального разделения труда, возможны три варианта функций, осуществляемых многостаночником (рис. 2.1).

Остальные функции возлагаются на наладчиков: в первом варианте - это техническое обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительная работа, во втором - подготовительно-заключительная работа.

При первом и втором вариантах, когда функции разделены между многостаночником и наладчиком, должно быть организовано взаимодействие между ними, которое имеет особенно большое значение при нециклической системе обслуживания.

Выполнение многостаночником части функций наладчика, а наладчиком - части функций многостаночника способствует росту производительности труда, улучшению использования оборудования, повышению содержательности труда и квалификации многостаночника.

Таблица 2.1

Значения коэффициента совпадения (К ) и с коэффициента суммарной занятости рабочих (К ) з SUM ────────┬───────┬────────────────────────────────────────────────────────── Число │Коэффи-│ Численность рабочих в бригаде обслу- │циент ├───────────┬──────────┬───────────┬──────────┬──────────── живае- │заня- │ 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 мых │тости ├──────┬────┼─────┬────┼──────┬────┼─────┬────┼─────┬────── станков│К │К │ К │К │ К │К │ К │К │ К │К │ К │ з │ з │ с │ з │ с │ з │ с │ з │ с │ з │ с │ │ SUM │ │ SUM│ │ SUM │ │ SUM│ │ SUM│ ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 2 │ 0,10 │ 0,20 │1,01│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,15 │ 0,29 │1,02│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,20 │ 0,38 │1,04│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,25 │ 0,47 │1,06│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,30 │ 0,55 │1,09│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,35 │ 0,62 │1,12│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,40 │ 0,69 │1,16│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,45 │ 0,75 │1,20│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,50 │ 0,80 │1,25│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,55 │ 0,84 │1,30│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,60 │ 0,88 │1,36│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,65 │ 0,92 │1,42│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,70 │ 0,94 │1,49│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 3 │ 0,10 │ 0,29 │1,01│0,15 │1,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,15 │ 0,44 │1,02│0,23 │1,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,20 │ 0,57 │1,05│0,30 │1,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,25 │ 0,69 │1,09│0,37 │1,01│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,30 │ 0,78 │1,15│0,44 │1,01│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,35 │ 0,86 │1,22│0,51 │1,02│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,40 │ 0,93 │1,29│0,58 │1,03│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,45 │ 0,97 │1,39│0,65 │1,05│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,50 │ 1,01 │1,49│0,71 │1,06│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,55 │ 1,03 │1,60│0,76 │1,08│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,60 │ 0,97 │1,85│0,81 │1,11│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,65 │ 0,99 │1,98│0,86 │1,14│ - │ - │ - │ - │ - │ - │ 0,70 │ 0,99 │2,12│0,90 │1,17│ - │ - │ - │ - │ - │ - ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 4 │ 0,10 │ 0,38 │1,04│0,2 │1,0 │ 0,13 │1,0 │ - │ - │ - │ - │ 0,15 │ 0,55 │1,09│0,3 │1,01│ 0,20 │1,0 │ - │ - │ - │ - │ 0,20 │ 0,69 │1,16│0,4 │1,01│ 0,27 │1,0 │ - │ - │ - │ - │ 0,25 │ 0,79 │1,26│0,49 │1,02│ 0,33 │1,0 │ - │ - │ - │ - │ 0,30 │ 0,87 │1,38│0,58 │1,04│ 0,40 │1,0 │ - │ - │ - │ - │ 0,35 │ 0,92 │1,52│0,66 │1,06│ 0,46 │1,01│ - │ - │ - │ - │ 0,40 │ 0,95 │1,68│0,73 │1,09│ 0,53 │1,01│ - │ - │ - │ - │ 0,45 │ 0,97 │1,85│0,80 │1,13│ 0,59 │1,01│ - │ - │ - │ - │ 0,50 │ 0,99 │2,03│0,85 │1,18│ 0,65 │1,02│ - │ - │ - │ - │ 0,55 │ 0,99 │2,22│0,89 │1,23│ 0,71 │1,03│ - │ - │ - │ - │ 0,60 │ 1,00 │2,41│0,93 │1,29│ 0,77 │1,04│ - │ - │ - │ - │ 0,65 │ 1,00 │2,61│0,95 │1,36│ 0,82 │1,06│ - │ - │ - │ - │ 0,70 │ 1,00 │2,80│0,97 │1,44│ 0,86 │1,08│ - │ - │ - │ - ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 5 │ 0,10 │ 0,48 │1,05│0,25 │1,0 │ 0,17 │1,0 │0,13 │1,0 │ - │ - │ 0,15 │ 0,67 │1,13│0,37 │1,01│ 0,25 │1,0 │0,19 │1,0 │ - │ - │ 0,20 │ 0,80 │1,25│0,49 │1,02│ 0,33 │1,0 │0,25 │1,0 │ - │ - │ 0,25 │ 0,89 │1,40│0,60 │1,05│ 0,41 │1,01│0,31 │1,0 │ - │ - │ 0,30 │ 0,94 │1,59│0,70 │1,08│ 0,50 │1,01│0,38 │1,0 │ - │ - │ 0,35 │ 0,97 │1,80│0,78 │1,13│ 0,57 │1,02│0,44 │1,0 │ - │ - │ 0,40 │ 0,98 │2,03│0,85 │1,18│ 0,65 │1,03│0,50 │1,0 │ - │ - │ 0,45 │ 1,00 │2,27│0,90 │1,26│ 0,72 │1,05│0,56 │1,0 │ - │ - │ 0,50 │ 1,00 │2,51│0,94 │1,34│ 0,78 │1,07│0,62 │1,01│ - │ - │ 0,55 │ 1,00 │2,75│0,96 │1,43│ 0,84 │1,10│0,68 │1,01│ - │ - │ 0,60 │ 1,00 │3,00│0,98 │1,53│ 0,88 │1,13│0,74 │1,02│ - │ - │ 0,65 │ - │ - │0,99 │1,64│ 0,92 │1,18│0,79 │1,03│ - │ - │ 0,70 │ - │ - │1,00 │1,76│ 0,95 │1,23│0,84 │1,04│ - │ - ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 6 │ 0,10 │ 0,56 │1,07│0,30 │1,01│ 0,20 │1,00│0,15 │1,0 │ - │ - │ 0,15 │ 0,76 │1,19│0,44 │1,02│ 0,30 │1,00│0,23 │1,0 │ - │ - │ 0,20 │ 0,81 │1,36│0,58 │1,04│ 0,40 │1,01│0,30 │1,0 │ - │ - │ 0,25 │ 0,95 │1,58│0,69 │1,08│ 0,49 │1,01│0,37 │1,0 │ - │ - │ 0,30 │ 0,98 │1,84│0,79 │1,14│ 0,59 │1,02│0,45 │1,0 │ - │ - │ 0,35 │ 0,99 │2,12│0,87 │1,21│ 0,67 │1,04│0,52 │1,01│ - │ - │ 0,40 │ 1,00 │2,41│0,92 │1,31│ 0,75 │1,07│0,59 │1,01│ - │ - │ 0,45 │ 1,00 │2,70│0,95 │1,41│ 0,82 │1,10│0,66 │1,02│ - │ - │ 0,50 │ - │ - │0,98 │1,54│ 0,88 │1,14│0,73 │1,03│ - │ - │ 0,55 │ - │ - │0,99 │1,67│ 0,92 │1,20│0,79 │1,05│ - │ - │ 0,60 │ - │ - │0,99 │1,81│ 0,95 │1,26│0,84 │1,07│ - │ - │ 0,65 │ - │ - │1,00 │1,96│ 0,97 │1,34│0,89 │1,10│ - │ - │ 0,70 │ - │ - │1,00 │2,10│ 0,99 │1,42│0,93 │1,13│ - │ - ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 7 │ 0,10 │ 0,63 │1,1 │0,35 │1,01│ 0,23 │1,00│0,18 │1,00│0,14 │ 1,00 │ 0,15 │ 0,84 │1,26│0,51 │1,03│ 0,35 │1,00│0,26 │1,00│0,21 │ 1,00 │ 0,20 │ 0,94 │1,49│0,66 │1,06│ 0,46 │1,01│0,35 │1,00│0,28 │ 1,00 │ 0,25 │ 0,98 │1,79│0,78 │1,12│ 0,57 │1,02│0,44 │1,00│0,35 │ 1,00 │ 0,30 │ 0,99 │2,12│0,87 │1,21│ 0,67 │1,04│0,52 │1,01│0,42 │ 1,00 │ 0,35 │ 1,00 │2,45│0,93 │1,32│ 0,76 │1,07│0,60 │1,01│0,49 │ 1,01 │ 0,40 │ 1,00 │2,80│0,96 │1,45│ 0,84 │1,12│0,68 │1,03│0,56 │ 1,01 │ 0,45 │ - │ - │0,98 │1,60│ 0,89 │1,17│0,76 │1,04│0,63 │ 1,01 │ 0,50 │ - │ - │0,99 │1,76│ 0,94 │1,25│0,82 │1,07│0,69 │ 1,01 │ 0,55 │ - │ - │1,0 │1,93│ 0,96 │1,33│0,88 │1,10│0,75 │ 1,02 │ 0,60 │ - │ - │1,0 │2,10│ 0,98 │1,43│0,92 │1,14│0,81 │ 1,04 │ 0,65 │ - │ - │ - │ - │ 0,99 │1,53│0,95 │1,20│0,86 │ 1,05 │ 0,70 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,64│0,97 │1,26│0,91 │ 1,08 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 8 │ 0,10 │ 0,71 │1,13│0,40 │1,01│ 0,27 │1,00│0,2 │1,00│0,16 │ 1,0 │ 0,15 │ 0,90 │1,34│0,58 │1,04│ 0,40 │1,01│0,3 │1,00│0,24 │ 1,0 │ 0,20 │ 0,97 │1,65│0,73 │1,09│ 0,53 │1,02│0,4 │1,00│0,32 │ 1,0 │ 0,25 │ 0,99 │2,02│0,85 │1,18│ 0,64 │1,03│0,5 │1,01│0,40 │ 1,0 │ 0,30 │ 1,0 │2,41│0,92 │1,30│ 0,75 │1,07│0,59 │1,01│0,48 │ 1,0 │ 0,35 │ 1,0 │2,80│0,96 │1,45│ 0,84 │1,12│0,68 │1,03│0,56 │ 1,01 │ 0,40 │ - │ - │0,99 │1,63│ 0,90 │1,19│0,76 │1,05│0,63 │ 1,01 │ 0,45 │ - │ - │0,99 │1,81│ 0,94 │1,27│0,83 │1,08│0,71 │ 1,02 │ 0,50 │ - │ - │1,00 │2,00│ 0,97 │1,37│0,89 │1,12│0,77 │ 1,03 │ 0,55 │ - │ - │1,00 │2,2 │ 0,99 │1,49│0,93 │1,18│0,85 │ 1,05 │ 0,60 │ - │ - │ - │ - │ 0,99 │1,61│0,96 │1,25│0,89 │ 1,08 │ 0,65 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,74│0,98 │1,33│0,93 │ 1,12 │ 0,70 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,87│0,99 │1,41│0,96 │ 1,17 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 9 │ 0,10 │ 0,78 │1,16│0,44 │1,02│ 0,30 │1,0 │0,23 │1,00│0,18 │ 1,0 │ 0,15 │ 0,94 │1,44│0,64 │1,05│ 0,45 │1,01│0,35 │1,00│0,27 │ 1,0 │ 0,20 │ 0,99 │1,82│0,80 │1,13│ 0,59 │1,02│0,45 │1,00│0,36 │ 1,0 │ 0,25 │ 1,00 │2,25│0,90 │1,25│ 0,71 │1,05│0,56 │1,01│0,45 │ 1,0 │ 0,30 │ - │ - │0,96 │1,41│ 0,82 │1,1 │0,66 │1,02│0,54 │ 1,01 │ 0,35 │ - │ - │0,98 │1,60│ 0,89 │1,18│0,75 │1,05│0,62 │ 1,01 │ 0,40 │ - │ - │0,99 │1,81│ 0,94 │1,27│0,83 │1,08│0,71 │ 1,02 │ 0,45 │ - │ - │1,00 │2,03│ 0,97 │1,39│0,89 │1,13│0,78 │ 1,04 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ 0,99 │1,52│0,94 │1,20│0,85 │ 1,07 │ 0,55 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,66│0,97 │1,28│0,90 │ 1,1 │ 0,60 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,8 │0,99 │1,37│0,94 │ 1,15 │ 0,65 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,95│0,99 │1,47│0,97 │ 1,21 │ 0,70 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,58│0,98 │ 1,28 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 10 │ 0,10 │ 0,83 │1,20│0,49 │1,02│ 0,33 │1,00│0,25 │1,00│0,20 │ 1,00 │ 0,15 │ 0,97 │1,56│0,70 │1,07│ 0,50 │1,01│0,38 │1,00│0,30 │ 1,00 │ 0,20 │ 1,0 │2,01│0,85 │1,17│ 0,65 │1,03│0,50 │1,01│0,40 │ 1,00 │ 0,25 │ - │ - │0,94 │1,33│ 0,77 │1,08│0,61 │1,02│0,50 │ 1,00 │ 0,30 │ - │ - │0,98 │1,53│ 0,87 │1,15│0,72 │1,04│0,60 │ 1,01 │ 0,35 │ - │ - │0,99 │1,76│ 0,94 │1,25│0,81 │1,07│0,69 │ 1,02 │ 0,40 │ - │ - │1,00 │1,91│ 0,96 │1,32│0,86 │1,11│0,74 │ 1,03 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ 0,99 │1,52│0,94 │1,20│0,84 │ 1,07 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,67│0,97 │1,29│0,90 │ 1,11 │ 0,55 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,84│0,99 │1,39│0,94 │ 1,17 │ 0,60 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,51│0,97 │ 1,24 │ 0,65 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,63│0,99 │ 1,32 │ 0,70 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,41 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 11 │ 0,10 │ 0,88 │1,25│0,54 │1,03│ 0,37 │1,0 │0,28 │1,00│0,22 │ 1,00 │ 0,15 │ 0,98 │1,68│0,76 │1,09│ 0,54 │1,02│0,41 │1,00│0,33 │ 1,00 │ 0,20 │ 1,00 │2,2 │0,90 │1,22│ 0,70 │1,05│0,55 │1,01│0,44 │ 1,00 │ 0,25 │ - │ - │0,97 │1,42│ 0,83 │1,11│0,67 │1,03│0,55 │ 1,01 │ 0,30 │ - │ - │0,99 │1,67│ 0,92 │1,20│0,78 │1,06│0,65 │ 1,02 │ 0,35 │ - │ - │1,00 │1,93│ 0,96 │1,33│0,87 │1,11│0,75 │ 1,03 │ 0,40 │ - │ - │1,00 │2,2 │ 0,99 │1,49│0,93 │1,19│0,83 │ 1,05 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,66│0,97 │1,28│0,89 │ 1,11 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,84│0,99 │1,40│0,94 │ 1,17 │ 0,55 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,52│0,97 │ 1,25 │ 0,60 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,65│0,99 │ 1,34 │ 0,65 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,44 │ 0,70 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,54 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 12 │ 0,10 │ 0,92 │1,31│0,58 │1,03│ 0,40 │1,00│0,30 │1,00│0,24 │ 1,00 │ 0,15 │ 0,99 │1,82│0,81 │1,12│ 0,59 │1,02│0,45 │1,00│0,36 │ 1,00 │ 0,20 │ 1,00 │2,40│0,93 │1,29│ 0,75 │1,06│0,59 │1,01│0,48 │ 1,00 │ 0,25 │ - │ - │0,98 │1,53│ 0,87 │1,14│0,72 │1,04│0,59 │ 1,01 │ 0,30 │ - │ - │1,00 │1,81│ 0,95 │1,27│0,83 │1,08│0,70 │ 1,02 │ 0,35 │ - │ - │1,00 │2,10│ 0,98 │1,43│0,91 │1,15│0,80 │ 1,05 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ 0,99 │1,61│0,96 │1,25│0,88 │ 1,10 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,80│0,98 │1,37│0,93 │ 1,16 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │0,99 │1,51│0,97 │ 1,24 │ 0,55 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,65│0,99 │ 1,34 │ 0,60 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,80│1,00 │ 1,56 │ 0,65 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,68 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 13 │ 0,10 │ 0,95 │1,37│0,63 │1,04│ 0,43 │1,01│0,32 │1,00│0,26 │ 1,00 │ 0,15 │ 1,00 │1,96│0,85 │1,15│ 0,63 │1,03│0,49 │1,01│0,39 │ 1,00 │ 0,20 │ - │ - │0,96 │1,36│ 0,80 │1,08│0,64 │1,02│0,52 │ 1,01 │ 0,25 │ - │ - │0,99 │1,64│ 0,91 │1,19│0,77 │1,05│0,64 │ 1,01 │ 0,30 │ - │ - │1,00 │1,95│ 0,97 │1,34│0,88 │1,12│0,75 │ 1,04 │ 0,35 │ - │ - │ - │ - │ 0,99 │1,53│0,94 │1,21│0,85 │ 1,07 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,74│0,98 │1,33│0,92 │ 1,14 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,95│0,99 │1,47│0,96 │ 1,22 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,63│0,98 │ 1,32 │ 0,55 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,79│0,99 │ 1,44 │ 0,60 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,95│1,00 │ 1,56 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 14 │ 0,10 │ 0,97 │1,45│0,67 │1,05│ 0,46 │1,01│0,35 │1,00│0,28 │ 1,00 │ 0,15 │ 1,00 │2,11│0,89 │1,18│ 0,68 │1,04│0,52 │1,01│0,42 │ 1,00 │ 0,20 │ - │ - │0,98 │1,43│ 0,84 │1,11│0,68 │1,03│0,56 │ 1,01 │ 0,25 │ - │ - │1,00 │1,76│ 0,94 │1,24│0,82 │1,07│0,69 │ 1,02 │ 0,30 │ - │ - │ - │ - │ 0,98 │1,43│0,91 │1,15│0,80 │ 1,05 │ 0,35 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,64│0,97 │1,27│0,89 │ 1,10 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │0,99 │1,42│0,95 │ 1,18 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,58│0,98 │ 1,29 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │0,99 │ 1,41 │ 0,55 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,54 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 15 │ 0,10 │ 0,98 │1,53│0,71 │1,06│ 0,50 │1,01│0,37 │1,0 │0,30 │ 1,0 │ 0,15 │ 1,00 │2,26│0,92 │1,23│ 0,72 │1,05│0,56 │1,01│0,45 │ 1,0 │ 0,20 │ - │ - │0,99 │1,52│ 0,88 │1,14│0,72 │1,04│0,59 │ 1,01 │ 0,25 │ - │ - │1,00 │1,88│ 0,96 │1,30│0,86 │1,1 │0,73 │ 1,03 │ 0,30 │ - │ - │ - │ - │ 0,99 │1,51│0,94 │1,2 │0,84 │ 1,07 │ 0,35 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,75│0,98 │1,34│0,92 │ 1,14 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,51│0,97 │ 1,24 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,69│0,99 │ 1,37 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,51 │ 0,55 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,65 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 16 │ 0,10 │ 0,99 │1,62│0,75 │1,07│ 0,53 │1,01│0,40 │1,00│0,32 │ 1,00 │ 0,15 │ - │ - │0,95 │1,27│ 0,76 │1,06│0,59 │1,01│0,48 │ 1,0 │ 0,20 │ - │ - │0,99 │1,61│ 0,91 │1,17│0,76 │1,05│0,63 │ 1,01 │ 0,25 │ - │ - │1,00 │2,00│ 0,98 │1,36│0,89 │1,12│0,77 │ 1,04 │ 0,30 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,61│0,96 │1,25│0,88 │ 1,09 │ 0,35 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,87│0,99 │1,42│0,95 │ 1,18 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,60│0,98 │ 1,31 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,80│1,0 │ 1,45 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,0 │ 1,60 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 17 │ 0,10 │ 0,99 │1,71│0,78 │1,08│ 0,56 │1,01│0,42 │1,00│0,37 │ 1,00 │ 0,15 │ - │ - │0,96 │1,33│ 0,80 │1,07│0,63 │1,02│0,51 │ 1,00 │ 0,20 │ - │ - │1,00 │1,71│ 0,94 │1,21│0,80 │1,06│0,67 │ 1,02 │ 0,25 │ - │ - │1,00 │2,12│ 0,99 │1,43│0,92 │1,16│0,81 │ 1,05 │ 0,30 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,70│0,98 │1,31│0,91 │ 1,12 │ 0,35 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,98│1,0 │1,50│0,97 │ 1,23 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,0 │1,70│0,99 │ 1,37 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,53 │ 0,50 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,70 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 18 │ 0,10 │ 1,0 │1,8 │0,82 │1,1 │ 0,59 │1,02│0,45 │1,00│0,36 │ 1,0 │ 0,15 │ - │ - │0,98 │1,39│ 0,83 │1,09│0,66 │1,02│0,54 │ 1,01 │ 0,20 │ - │ - │1,0 │1,80│ 0,96 │1,26│0,84 │1,08│0,70 │ 1,02 │ 0,25 │ - │ - │ - │ - │ 0,99 │1,51│0,94 │1,19│0,84 │ 1,07 │ 0,30 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,80│0,99 │1,37│0,94 │ 1,16 │ 0,35 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,58│0,98 │ 1,29 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,45 │ 0,45 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,62 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 19 │ 0,10 │ 1,00 │1,9 │0,85 │1,12│ 0,62 │1,02│0,47 │1,00│0,38 │ 1,00 │ 0,15 │ - │ - │0,99 │1,45│ 0,86 │1,11│0,70 │1,03│0,57 │ 1,01 │ 0,20 │ - │ - │1,00 │1,90│ 0,97 │1,30│0,87 │1,10│0,74 │ 1,03 │ 0,25 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,59│0,96 │1,24│0,87 │ 1,09 │ 0,30 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │0,99 │1,44│0,96 │ 1,20 │ 0,35 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,0 │1,66│0,99 │ 1,35 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,52 ────────┼───────┼──────┼────┼─────┼────┼──────┼────┼─────┼────┼─────┼────── 20 │ 0,10 │ - │ - │0,88 │1,14│ 0,65 │1,03│0,50 │1,00│0,40 │ 1,00 │ 0,15 │ - │ - │1,00 │1,52│ 0,89 │1,13│0,73 │1,03│0,60 │ 1,01 │ 0,20 │ - │ - │ - │ - │ 0,98 │1,36│0,90 │1,12│0,77 │ 1,03 │ 0,25 │ - │ - │ - │ - │ 1,00 │1,67│0,97 │1,28│0,90 │ 1,09 │ 0,30 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │1,51│0,97 │ 1,20 │ 0,35 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │0,99 │ 1,35 │ 0,40 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │1,00 │ 1,52 ────────┴───────┴──────┴────┴─────┴────┴──────┴────┴─────┴────┴─────┴──────

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

3.1. АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ОРГАНИЗАЦИИ МНОГОСТАНОЧНОГО

ОБСЛУЖИВАНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ ПОВЫШЕНИЯ

ЕГО ЭФФЕКТИВНОСТИ

Для определения возможностей организации многостаночного обслуживания прежде всего устанавливается соотношение между временем занятости и оперативным временем исходя из норм, рассчитанных для каждой операции в отдельности с учетом мероприятий, направленных на обеспечение необходимых организационно-технических условий. На участках с переменной номенклатурой обрабатываемых деталей определяются средние значения показателей для участка:

к SUM Т x а i=1 з i _ i К = --------------, (3.1) з к SUM Т x а i=1 оп i к _ SUM Т x а Т i=1 мс i мс i ------ = ---------------, (3.2) Т к з SUM Т x а i=1 з i i где Т - время занятости рабочего по операциям, выполняемым на з i данном участке, мин.; Т - оперативное время по операциям, выполняемым на данном оп участке, мин.; Т - свободное машинное время по операциям, выполняемым на данном мс i участке, мин.; а - квартальная (или месячная) программа соответственно по операциям i (i = 1, 2, ..., к). При большой номенклатуре обрабатываемых деталей можно ограничиться выборочным расчетом по некоторой их части с охватом основных типоразмеров. На станочных поточных линиях по каждой операции определяется коэффициент занятости рабочего при работе на одном станке (К ) з i Т з i К = -----, (3.3) з t i в где Т - время занятости рабочего активной работой на одном станке в з i течение такта работы поточной линии, мин.; t - такт работы поточной линии, мин. в Ф р t = ----, (3.4) в а где Ф - годовой, квартальный или месячный фонд времени одного рабочего, р мин.; а - соответствующая фонду (Ф ) программа выпуска деталей, шт. р

3.2. ВЫБОР ОПТИМАЛЬНЫХ ФОРМ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Оптимальные формы организации труда и зоны обслуживания выбираются с учетом психофизиологических и экономических факторов. Преимущество следует отдавать такой организации труда, которая обеспечивает:

расширение трудовых функций, возможности для роста квалификации, устранение монотонности труда;

ритмичность трудовых процессов;

уменьшение расстояний переходов рабочих;

снижение нервного напряжения у рабочих.

Экономическая оптимизация многостаночного обслуживания заключается в выборе таких форм организации труда и зон обслуживания, при которых достигаются наименьшие суммарные затраты на производство продукции.

При отсутствии ограничений исходя из наличных трудовых ресурсов и оборудования такому условию соответствуют наименьшие суммарные затраты на выполнение технологических операций на данном рабочем месте многостаночника.

При дефиците рабочей силы наиболее выгодными, как правило, будут организация труда и зоны обслуживания, обеспечивающие наиболее высокую производительность труда.

При дефиците оборудования, входящего в состав рабочих мест многостаночников, преимущество следует отдавать организации труда и зонам обслуживания, обеспечивающим более полное использование оборудования.

Возможные варианты разделения и кооперации труда представлены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

───────────┬───────────────┬─────────────────────────────────────────────── Номера │ Форма │ Осуществление функций вариантов │многостаночного├──────────────────┬────────────┬─────────────── │ обслуживания │ оперативные │ подналадка │ наладка │ │ работы │оборудования│ оборудования ───────────┼───────────────┼──────────────────┼────────────┼─────────────── 1 │ │ М │ Н │ Н 2 │Индивидуальная │ М │ М │ Н 3 │ │ М │ М │ М ───────────┼───────────────┼──────────────────┼────────────┼─────────────── 4 │ Бригадная, │ М │ Н │ Н 5 │ звеньевая │ МН │ Н │ Н 6 │ │ МН │ МН │ Н 7 │ │ МН │ МН │ МН ───────────┴───────────────┴──────────────────┴────────────┴───────────────

Условные обозначения: М - рабочий-многостаночник; Н - наладчик; МН - рабочий-многостаночник и наладчик.

Рассматривая приведенные варианты разделения и кооперации труда, следует отметить следующие их достоинства и недостатки. При осуществлении функции наладки и подналадки оборудования наладчиками (варианты 1 и 2) обеспечивается лучшее использование оборудования, чем при осуществлении этих функций рабочими-многостаночниками. Кроме того, при такой организации труда лучше используется рабочая сила по квалификации: на высококвалифицированных рабочих, подготовленных для выполнения наладочных работ, не возлагается выполнение оперативной работы, не требующей высокой квалификации.

Вместе с тем при таком разделении труда функции рабочих-операторов ограничиваются выполнением простых элементов и не создаются предпосылки для роста квалификации этих рабочих.

Лучшим следует считать разделение труда, при котором многостаночник и наладчик имеют наряду с раздельными часть общих функций. Возможности выполнения одних и тех же функций двумя рабочими позволяют уменьшить простои оборудования вследствие совпадения необходимости обслуживания и улучшить использование рабочего времени. Вместе с тем освоение многостаночниками функций подналадки повышает содержательность их труда, создает возможности для роста квалификации.

При индивидуальной работе многостаночника неизбежны значительные простои станков, связанные с совпадением необходимости обслуживания одновременно нескольких станков. Коллективная форма многостаночного обслуживания позволяет в значительной мере снизить простои оборудования при совпадении необходимости обслуживания.

Индивидуальная организация труда рабочих-многостаночников может оказаться целесообразной при циклическом обслуживании станков, а также при нециклическом обслуживании, если наличный парк оборудования не позволяет создать зону обслуживания, достаточную для организации рабочего места бригады. В последнем случае целесообразно, чтобы один рабочий выполнял все функции оперативной работы, наладки и подналадки оборудования.

В остальных случаях преимущество имеет коллективная форма организации труда.

3.3. ВЫБОР СИСТЕМЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ

Основным критерием рациональности системы многостаночного обслуживания служат затраты времени на обработку деталей, которые могут быть определены путем расчета по соответствующим нормативам.

В условиях когда на всех станках в течение длительного периода времени выполняется одна и та же технологическая операция по обработке определенной детали, лучшие результаты дает циклическое обслуживание.

Если в условиях массового производства имеется группа станков и на каждом из них в течение длительного периода времени выполняется одна технологическая операция, но продолжительность операций на разных станках неодинакова, то возможно применение как циклической, так и нециклической системы обслуживания. Из трех возможных систем обслуживания - циклическая с простым циклом, циклическая со сложным циклом и циклическая (сторожевая) - оптимальный вариант выбирается на основе расчетов, проведенных методами технического нормирования.

Если время обработки деталей на станках имеет существенные различия Т max (------ > 2), то при циклическом обслуживании применяются сложные циклы: к Т min одним станкам за один цикл делается один подход, а к другим - два-три.

При определении оптимальности той или иной системы многостаночного обслуживания следует учитывать факторы, которые трудно поддаются расчету, но при прочих равных условиях могут рассматриваться как преимущества циклического обслуживания.

Во-первых, циклическое обслуживание создает предпосылки для ритмичности работы многостаночника и снижения нервного напряжения, что, в свою очередь, способствует росту производительности труда и снижению утомляемости.

Во-вторых, при циклическом обслуживании могут быть эффективно использованы замкнутые (кольцевые) маршруты многостаночника, сокращающие расстояние переходов.

В-третьих, регулярные микропаузы в работе многостаночника создают лучшие условия для его отдыха.

Повышение эффективности производства в условиях нециклического обслуживания может быть достигнуто путем установления определенной последовательности подходов к станкам.

Если все станки по стоимости и загрузке равноценны, то первым обслуживается тот станок, на котором раньше закончилась машинная работа.

При различной стоимости или загрузке оборудования регламентация труда многостаночников в условиях нециклической работы заключается в установлении системы приоритетов в обслуживании станков.

Поскольку нециклическое обслуживание относится к станкам, не связанным общим ритмом работы, приоритеты в обслуживании целесообразно устанавливать с учетом отношения времени обслуживания к потерям, связанным с простоем станка в ожидании обслуживания:

Т в.н. К = -------, (3.5) ож С ож где Т - вспомогательное неперекрываемое время, мин.; в.н. С - потери, связанные с простоем станка в ожидании обслуживания, в ож расчете на 1 мин. Чем меньше величина К , тем выше приоритет данного станка. ож В условиях серийного и мелкосерийного производства величина Т в.н. рассчитывается как средняя величина по группе операций, преобладающих на данном станке.

Если в рабочее место многостаночника входят однотипные станки, то приоритет в обслуживании отдается более дорогим.

Пример. В табл. 3.2 приведены исходные данные для установления приоритетов по группе зуборезных станков, обслуживаемых одним рабочим.

Таблица 3.2

────┬────────────────┬────────┬───────────┬──────────────┬─────┬─────────── N │ Наименование │ Модель │Вспомога- │ Потери, │ К │ Группа п/п│ станка │ станка │тельное │ связанные с │ ож │приоритета │ │ │непере- │ простоем │ │ │ │ │крываемое │ станка │ │ │ │ │время │ в ожидании │ │ │ │ │Т , мин.│обслуживания, │ │ │ │ │ в.н. │ в расчете на │ │ │ │ │ │ 1 мин., коп. │ │ ────┼────────────────┼────────┼───────────┼──────────────┼─────┼─────────── 1 │ Зубофрезерный │ 5303П │ 0,4 │ 0,48 │0,83 │ 2 2 │ -"- │ 5303П │ 0,7 │ 0,48 │1,46 │ 3 3 │ -"- │ 5303П │ 0,5 │ 0,48 │1,04 │ 3 4 │Зубострогальный │ 5С276П │ 0,8 │ 3,09 │0,26 │ 1 5 │Зубошлифовальный│ 5В833 │ 0,7 │ 1,91 │0,37 │ 1 ────┴────────────────┴────────┴───────────┴──────────────┴─────┴─────────── В рассматриваемом примере станки в зависимости от величины К могут ож быть разделены на три группы по приоритету. К первой группе относятся станки N 4 и 5, ко второй - станок N 1, к третьей - N 2 и 3.

Если в состав рабочего места включены недогруженные станки, то величину потерь, связанных с их простоем, можно принимать равной нулю. Такие станки по приоритету относятся к последней группе и составляют резервный фронт работы, который используется, когда рабочий свободен от обслуживания станков с более высоким приоритетом.

В практике работы машиностроительных предприятий часто встречается ситуация, когда в многостаночное рабочее место включены крупное (уникальное) оборудование с большим удельным весом свободного машинного времени в оперативном и дополнительный универсальный или полуавтоматический станок, позволяющий использовать свободное время рабочего в перерывах между обслуживанием основного оборудования. Загрузка дополнительного оборудования может быть достаточно полной, однако основной задачей при организации многостаночного рабочего места является обеспечение в первую очередь бесперебойной работы основного оборудования. В этих случаях организуется циклическая, со сложными циклами, система обслуживания.

Число циклов на дополнительном оборудовании за один цикл многостаночного обслуживания определяется расчетным путем.

3.4. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧИХ МЕСТ МНОГОСТАНОЧНИКОВ И ВЫБОР

МАРШРУТА ОБСЛУЖИВАНИЯ

Эффективность многостаночного обслуживания в значительной мере зависит от планировки рабочих мест многостаночников. Время, затрачиваемое многостаночником на перемещение от станка к станку, при неправильном расположении оборудования может достигать значительных размеров. Уменьшение времени, затрачиваемого многостаночником на переходы, достигается за счет такого расположения оборудования, при котором маршрут рабочего будет оптимальным.

Оптимальный план размещения оборудования рабочего места многостаночника должен обеспечивать:

хорошую обозреваемость рабочего места, возможность одновременного наблюдения за всеми приборами и подвижными частями оборудования с любой точки маршрута;

свободную транспортировку к рабочему месту заготовок и полуфабрикатов;

максимальные удобства управления каждым станком многостаночного комплекса, замены инструмента;

благоприятные условия для уборки рабочих мест;

свободный доступ к зонам, требующим профилактических осмотров, ремонта, технического обслуживания.

Наиболее распространенные варианты расположения оборудования и маршруты движения рабочего при многостаночном обслуживании приведены на рис. 3.1.

Рисунок Рис. 3.1. Варианты расположения (не приводится) оборудования и маршруты движения рабочего при многостаночном обслуживании

При циклическом обслуживании станков, расположенных линейно (I вариант планировки), рабочий-многостаночник по окончании цикла обслуживания всех станков совершает возвратный переход к первому станку.

При циклическом обслуживании и кольцевом расположении станков возвратные переходы отсутствуют. Следовательно, при количестве станков Н > = 3 и циклическом обслуживании очевидно преимущество кольцевых маршрутов.

При обслуживании двух станков следует располагать оборудование по III варианту планировки, так как в этом случае переходы рабочего от станка к станку отсутствуют.

Если рабочий обслуживает три станка, удобнее располагать оборудование в виде буквы П, так как переходы в этом случае будут наиболее краткими.

При нециклическом обслуживании рабочий по окончании работы на одном из станков переходит к другому станку, включенному в рабочее место многостаночника. Среднее расстояние перехода многостаночника от одного станка к другому (А , м) можно определить по формуле: ср Н - 2 А = а x (1 + -------), (3.6) ср ср 3 где а - среднее расстояние между двумя соседними станками, м; ср

Н - число обслуживаемых станков.

В табл. 3.3 приведены затраты времени на перемещение рабочего от станка к станку при многостаночном обслуживании за один цикл по усредненным данным, рассчитанные исходя из следующих условий: среднее расстояние между станками - 2 м, за один цикл рабочий один раз подходит к каждому станку.

Таблица 3.3

───────────────┬──────────────┬──────────────────────────────────────────── Система │ Варианты │ Число обслуживаемых станков обслуживания │ расположения ├─────┬─────┬──────┬─────┬──────┬─────┬────── │ оборудования │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ ├─────┴─────┴──────┴─────┴──────┴─────┴────── │ │ время, мин. ───────────────┼──────────────┼─────┬─────┬──────┬─────┬──────┬─────┬────── Циклическая │ I │0,13 │0,22 │ 0,31 │0,40 │ 0,49 │0,52 │0,67 │ II │ - │0,15 │ 0,21 │0,25 │ - │ - │ - │ III │0,07 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ IV, V, VI │0,13 │0,19 │ 0,25 │0,32 │ 0,38 │0,45 │0,51 Нециклическая │ I - VI │0,13 │0,22 │ 0,33 │0,47 │ 0,62 │0,80 │0,99 ───────────────┴──────────────┴─────┴─────┴──────┴─────┴──────┴─────┴──────

В условиях поточно-массового производства расположение станков в порядке последовательности технологического процесса затрудняет установление оптимального состава станков на рабочем месте многостаночника. Лучшие возможности для рациональной организации многостаночного обслуживания создаются на поточных линиях со свободным ритмом и непрерывно движущимся подвесным конвейером. Такие системы, применяемые на станочных поточных линиях, имеют ряд преимуществ при организации многостаночного обслуживания:

во-первых, имеется возможность подобрать для рабочего места такой комплект оборудования, при котором обеспечивается оптимальная загрузка рабочего активной работой;

во-вторых, расположение межоперационных заделов на конвейере устраняет необходимость их хранения на рабочем месте, облегчает передвижение многостаночника, рабочие места становятся компактней;

в-третьих, устраняется неблагоприятное влияние принудительного ритма на рабочего.

В настоящее время в результате роста фондовооруженности труда и дефицита рабочей силы распространение получает многостаночное обслуживание не только автоматического и полуавтоматического, но и универсального оборудования.

При организации многостаночного обслуживания на универсальных станках желательны следующие варианты сочетания оборудования на рабочем месте:

крупный (основной) станок с длительным машинным временем сочетается с небольшим (дополнительным) станком, на котором штучное время значительно меньше машинного времени на основном станке;

универсальный станок сочетается с автоматическими или полуавтоматическими;

несколько крупных станков обслуживаются бригадой, в состав которой входят рабочие-станочники.

3.5. РАСШИРЕНИЕ ЗОН ОБСЛУЖИВАНИЯ

Расширение зон обслуживания предполагает увеличение количества одновременно обслуживаемого оборудования, во-первых, за счет мероприятий, направленных на снижение затрат времени на активное наблюдение за работой оборудования, ходом технологического процесса, времени переходов в зоне обслуживания и т.д., т.е. удельного веса времени занятости активной работой в оперативном времени; во-вторых, в результате организации коллективного (бригадного, звеньевого, группового) обслуживания, совмещения профессий и решения других вопросов организации труда в условиях многостаночного обслуживания.

За счет расширения зоны обслуживания повышается производительность труда рабочих, улучшается использование оборудования. Однако увеличение зоны обслуживания возможно в определенных пределах, до тех пор, пока дальнейшее увеличение норм обслуживания не приведет к значительному снижению коэффициента использования оборудования и увеличению суммарных затрат на выполнение операций.

4. РАСЧЕТ НОРМ ОБСЛУЖИВАНИЯ, ВРЕМЕНИ И ВЫРАБОТКИ

ДЛЯ РАБОЧИХ МЕСТ, НЕ СВЯЗАННЫХ ОБЩИМ РИТМОМ РАБОТЫ

4.1. УСТАНОВЛЕНИЕ НОРМ ОБСЛУЖИВАНИЯ

Установление оптимального числа обслуживаемых станков позволяет обеспечить высокий уровень использования рабочей силы и оборудования, повысить фондоотдачу, улучшить условия труда рабочих-многостаночников.

Показателем степени занятости многостаночника активной работой является коэффициент занятости (К ) з Т з К = ----, (4.1) з Т оп где Т - время занятости рабочего, мин.; з Т - оперативное время при работе на одном станке, мин. оп Среднее число станков, обслуживаемых рабочим в условиях многостаночной работы, и, следовательно, занятость рабочего активной работой в течение цикла многостаночного обслуживания отражает коэффициент суммарной занятости рабочего (К ) з SUM К x Н з К = -------, (4.2) з ч x К SUM с где Н - число станков, обслуживаемых одним рабочим; ч - численность рабочих в звене, бригаде, чел.; К - коэффициент совпадения. с

Расчет числа станков, обслуживаемых одним рабочим-многостаночником, производится по формуле

Т м с Н = (------ + 1) x К , (4.3) Т д з з где Т - свободное машинное время, мин.; м с Т - время занятости рабочего выполнением ручной, машинно-ручной з работой, активным наблюдением за ходом технологического процесса, мин.; К - коэффициент занятости на одном станке. з Величина коэффициента суммарной занятости рабочего обслуживанием всех станков (К ) зависит от числа рабочих-многостаночников в бригаде з SUM (звене), числа обслуживаемых станков и коэффициента занятости многостаночника активной работой на одном станке (К ) и не должна з превышать нормальный коэффициент занятости (К ). д з Величина нормального коэффициента занятости (К ) установлена в д з следующих пределах:

на однородных систематически выполняемых работах на автоматическом оборудовании, станочных поточных линиях и т.д. - 0,85 - 0,95;

на неоднократных технологических операциях при изменяющейся номенклатуре изготовляемых деталей, выполняемых на:

автоматическом оборудовании - 0,8 - 0,9;

полуавтоматическом оборудовании - 0,75 - 0,85;

универсальном неавтоматизированном оборудовании - 0,7 - 0,8 в крупносерийном и среднесерийном производстве и 0,65 - 0,7 в мелкосерийном и единичном производстве.

Рис. 4.1. График выработки продукции с одного Рисунок станка и производительности труда рабочего: (не приводится) П = В x Н, 1 Н - число обслуживаемых станков; В - выработка с одного станка; 1 П - производительность труда рабочего-многостаночника: 1 - измерение производительности труда рабочего-многостаночника при К = 0,5 в зависимости от числа обслуживаемых станков; з 2 - измерение производительности труда рабочего-многостаночника при К = 0,2 в зависимости от числа обслуживаемых станков; з 3 - измерение выработки с одного станка при К = 0,2 в зависимости от з числа обслуживаемых станков; 4 - измерение выработки с одного станка при К = 0,5. з Превышение времени занятости активной работой в течение цикла многостаночного обслуживания сверх нормативного ведет к неоправданному росту физической и нервно-эмоциональной нагрузки рабочего, увеличению коэффициента совпадения и, следовательно, к значительному снижению коэффициента использования оборудования (К и К приведены в табл. 2.1). з с SUM График выработки продукции с одного станка и производительности труда рабочего при осуществлении оперативной работы на станках-дублерах в зависимости от количества станков и коэффициента занятости (К ) представлен з на рис. 4.1. Анализ графика (рис. 4.1) показывает, что при циклическом обслуживании число обслуживаемых станков, до которого растет производительность труда Т м с рабочего-многостаночника пропорционально Н, равно Н = ----- + 1 и зависит Т з Т з от К , при этом К = ----- = const. з з Т оп

Выработка с каждого станка при этом не изменяется. Дальнейшее увеличение количества обслуживаемых станков не приводит к росту производительности труда рабочего-многостаночника и уменьшает выработку с каждого станка, включенного в многостаночный комплекс. При этом занятость рабочего становится больше нормального значения.

Для условий нециклической работы изменение производительности труда рабочего-многостаночника и выработка с одного станка представлены на рис. 4.2.

Рисунок Рис. 4.2. График изменения производительности (не приводится) труда рабочего-многостаночника и выработка с одного станка для условий нециклической работы: П = В x Н 1 Н - число обслуживаемых станков; В - выработка с одного станка; 1 П - производительность труда рабочего- многостаночника: 1 - производительность рабочего без учета перерывов в работе станков внутри цикла; 2 - производительность рабочего с учетом перерывов в работе станков внутри цикла; 3 - выработка с одного станка с учетом перерывов внутри цикла при К = 0,2; з 4 - выработка с одного станка без учета перерывов внутри цикла при К = 0,2. з Линии производительности труда рабочего и выработки с одного станка построены на основе расчета с учетом коэффициента совпадения (К ). Анализ с графика (рис. 4.2) свидетельствует о том, что с увеличением количества станков, обслуживаемых одним рабочим, возрастает разрыв между линией, характеризующей изменение производительности труда рабочего без учета перерывов в работе станков внутри цикла, и линией производительности труда рабочего с учетом перерывов в работе станков внутри цикла. Увеличение Т м с количества станков сверх рассчитанного по формуле Н = ------ + 1 до Т з определенного уровня незначительно повышает производительность труда, а затем она остается практически неизменной, но при этом значительно снижается выработка с одного станка. Поэтому, как правило, обслуживание количества станков, превышающего Т м с Н = ---- + 1, не следует рекомендовать. Исключение из данного правила Т з могут составлять частные случаи, встречающиеся в практике работы предприятий. Например, когда станки недогружены или комплект технологического оборудования по своему количеству незначительно превышает расчетное количество станков и наличие в этом комплекте второго рабочего экономически себя не оправдывает.

Время перерывов в работе станка внутри цикла вследствие совпадения времени занятости рабочего на одном из станков с окончанием машинной работы на других станках может быть уменьшено путем перехода на коллективную (бригадную, звеньевую, групповую) форму многостаночного обслуживания. По мере увеличения количества рабочих, обслуживающих группу станков, вероятность совпадения в необходимости обслуживания одновременно нескольких станков уменьшается, а следовательно, растет производительность труда и улучшается использование оборудования. Наладчики, включенные в состав бригады, при отсутствии работ по подналадке и наладке оборудования могут выполнять оперативную работу на станках, которые требуют обслуживания, но не обслуживаются из-за отсутствия рабочего-многостаночника, что позволяет улучшить использование оборудования, включенного в многостаночный комплекс, и повысить производительность труда. Коллективная форма многостаночного обслуживания особо эффективна при работе на крупных и уникальных металлорежущих станках (а также при наличии лимитируемого оборудования), когда необходимо наиболее полно использовать его во времени.

Изменение коэффициента суммарной занятости рабочего (К ) и з SUM коэффициента совпадения (К ) с увеличением числа рабочих-многостаночников в с бригаде (звене) показано в табл. 2.1. Устанавливая зону обслуживания для оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ), необходимо учитывать, что к машинному времени относится время цикла автоматической работы станка (Т ), включая смену ц.а инструмента, позиции обрабатываемой детали и т.д.

В течение цикла не требуется непосредственное участие рабочего в выполнении технологических операций. В этом случае зона обслуживания определяется следующим образом:

Т ц.а Н = (------ + 1) x К . (4.4) Т д з з

Вопрос о количестве станков на многостаночных рабочих местах должен решаться на основе сравнительного расчета производительности труда и себестоимости обработки.

В результате расчета количество станков, обслуживаемых рабочим, не всегда соответствует условию экономичности, т.е. наименьшим суммарным затратам на выполнение операции, поскольку они отражают только затраты живого труда в течение времени цикла обработки. Между тем затраты времени на обслуживание рабочего места и затраты прошлого труда, овеществленного в оборудовании, зданиях, сооружениях и т.д., могут существенно повлиять на себестоимость обработки изделия.

На себестоимость обработки оказывает влияние и выполнение функций наладки и подналадки оборудования рабочим-оператором.

Экономически выгодное число станков, обслуживаемых многостаночником, может быть определено путем сравнения расходов, связанных с работой многостаночника и оборудования, при эксплуатации станков и различных вариантах числа обслуживаемого оборудования.

При расчете количества станков, соответствующего наименьшим суммарным затратам на выполнение операций, учитываются затраты овеществленного труда (необходимого для выпуска одинакового объема продукции), к которым в основном относятся амортизационные расходы (оборудование, здания и сооружения), расходы на текущий ремонт и техническое обслуживание, электроэнергию.

Сумма затрат на выполнение операции в условиях многостаночного обслуживания (С, коп.) рассчитывается по формуле:

n С = тау x (С + SUM С ), (4.5) вр ор i=1 о i где тау - штучно-калькуляционное время на выполнение операции при вр многостаночной работе, мин.; С - расходы, связанные с 1 мин. работы основного ор рабочего-многостаночника, при среднем проценте выполнения норм с учетом начисления на заработную плату, затрат на содержание вспомогательного и обслуживающего персонала, коп.; С - расходы, связанные с работой станка в течение 1 мин., включая о i амортизационные расходы, стоимость ремонта и техническое обслуживание, а также расходы на электроэнергию, коп.; Н - число обслуживаемых станков. Затраты на эксплуатацию для широко распространенных станков в течение 1 мин. (С ) приведены в приложении 1. о В табл. 4.1 - 4.7 приводятся нормы обслуживания для различных форм организации и функционального разделения труда для среднесерийного производства (одна наладка в смену). Нормы рассчитаны исходя из соотношения затрат, связанных с оборудованием (С ) и рабочей силой (С ), с учетом о ор коэффициента занятости рабочего на одном станке (К ). з

Оборудование представлено двумя группами, различающимися удельным весом подготовительно-заключительного времени и времени на обслуживание рабочего места. В первую группу входят токарные, расточные, строгальные, долбежные, сверлильные, шлифовальные и отрезные станки. Во вторую - фрезерные, зубообрабатывающие станки, токарные автоматы и полуавтоматы.

Таблица 4.1

Число станков при индивидуальном обслуживании

Функции наладки и подналадки осуществляет рабочий-станочник

Первая группа станков

──────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────── С │ Коэффициент занятости К о │ з ---- ├────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── С │0,05│0,10│0,15│0,20│0,25│0,30│0,35│0,40│0,45│0,50│0,55│0,60│0,65│0,70 ор │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ──────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 0,025│ 17 │ 13 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 0,04 │ 15 │ 11 │ 8 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 0,06 │ 12 │ 10 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 0,10 │ 10 │ 9 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 0,15 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 0,20 │ 8 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 0,30 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,40 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,50 │ 5 │ 5 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - 0,75 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - 1,0 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - 1,5 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - 2,0 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 2,5 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 3,0 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 4,0 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - ──────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

Таблица 4.2

Число станков при индивидуальном обслуживании

Функции наладки и подналадки выполняет наладчик

Первая группа станков

──────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────── С │ Коэффициент занятости К о │ з ---- ├────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── С │0,05│0,10│0,15│0,20│0,25│0,30│0,35│0,40│0,45│0,50│0,55│0,60│0,65│0,70 ор │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ──────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 0,025│ 25 │ 15 │ 11 │ 9 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 0,04 │ 23 │ 13 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 0,06 │ 19 │ 12 │ 9 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 0,10 │ 17 │ 11 │ 8 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 0,15 │ 16 │ 10 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 0,20 │ 14 │ 9 │ 7 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 0,30 │ 12 │ 8 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 0,40 │ 11 │ 7 │ 5 │ 5 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,50 │ 9 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - 0,75 │ 8 │ 6 │ 5 │ 4 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - 1,0 │ 7 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - 1,5 │ 6 │ 5 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - 2,0 │ 5 │ 5 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - 2,5 │ 5 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - 3,0 │ 5 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 4,0 │ 4 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 5,0 │ 4 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 6,0 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - ──────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

Таблица 4.3

Число станков при индивидуальном обслуживании

В состав трудового процесса входит только

оперативная работа

Первая группа станков

──────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────── С │ Коэффициент занятости К о │ з ---- ├────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── С │0,05│0,10│0,15│0,20│0,25│0,30│0,35│0,40│0,45│0,50│0,55│0,60│0,65│0,70 ор │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ──────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 0,025│ 30 │ 15 │ 11 │ 9 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 0,04 │ 27 │ 15 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 0,06 │ 24 │ 13 │ 9 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 0,10 │ 18 │ 11 │ 8 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 0,15 │ 17 │ 11 │ 8 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 0,20 │ 17 │ 10 │ 7 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 0,30 │ 17 │ 9 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 0,40 │ 15 │ 9 │ 6 │ 5 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,50 │ 14 │ 8 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - 0,75 │ 11 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - 1,0 │ 11 │ 6 │ 5 │ 4 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - 1,5 │ 11 │ 6 │ 4 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - 2,0 │ 8 │ 5 │ 4 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - 2,5 │ 8 │ 5 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - 3,0 │ 8 │ 5 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 4,0 │ 8 │ 5 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 5,0 │ 8 │ 4 │ 3 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 6,0 │ 8 │ 3 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - ──────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

Таблица 4.4

Число станков при индивидуальном обслуживании

Функции подналадки и наладки осуществляет рабочий-станочник

Вторая группа станков

──────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────── С │ Коэффициент занятости К о │ з ---- ├────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── С │0,05│0,10│0,15│0,20│0,25│0,30│0,35│0,40│0,45│0,50│0,55│0,60│0,65│0,70 ор │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ──────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 0,025│ 17 │ 12 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 0,04 │ 14 │ 10 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 0,06 │ 11 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 0,10 │ 8 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 0,15 │ 7 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 0,20 │ 7 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,30 │ 5 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,40 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,50 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - 0,75 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - 1,0 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - 1,5 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - 2,0 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 2,5 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 3,0 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - ──────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

Таблица 4.5

Число станков при индивидуальном обслуживании

Функции наладки и подналадки выполняет наладчик

Вторая группа станков

──────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────── С │ Коэффициент занятости К о │ з ---- ├────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── С │0,05│0,10│0,15│0,20│0,25│0,30│0,35│0,40│0,45│0,50│0,55│0,60│0,65│0,70 ор │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ──────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 0,025│ 25 │ 14 │ 11 │ 8 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 0,04 │ 23 │ 13 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 0,06 │ 18 │ 12 │ 9 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 0,10 │ 17 │ 11 │ 8 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 0,15 │ 16 │ 10 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 0,20 │ 14 │ 9 │ 7 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,30 │ 12 │ 8 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,40 │ 11 │ 7 │ 5 │ 5 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 0,50 │ 9 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - 0,75 │ 8 │ 6 │ 5 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - 1,0 │ 7 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - 1,5 │ 6 │ 5 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - 2,0 │ 5 │ 5 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - 2,5 │ 5 │ 3 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 3,0 │ 5 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 4,0 │ 4 │ 3 │ 2 │ 2 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 5,0 │ 4 │ 3 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - 6,0 │ 3 │ 3 │ 2 │ 2 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - ──────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

Таблица 4.6

Число станков при коллективном (звеньевом,

групповом) обслуживании

Функции наладки и подналадки выполняет наладчик

Число рабочих - 2 человека

Первая группа станков

──────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────── С │ Коэффициент занятости К о │ з ---- ├────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── С │0,05│0,10│0,15│0,20│0,25│0,30│0,35│0,40│0,45│0,50│0,55│0,60│0,65│0,70 ор │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ──────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 0,025│ - │ - │ - │ 18 │ 14 │ 12 │ 12 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 0,04 │ - │ - │ 18 │ 16 │ 14 │ 12 │ 12 │ 10 │ 8 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 0,06 │ - │ - │ 16 │ 14 │ 13 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 6 0,10 │ - │ - │ 16 │ 13 │ 11 │ 10 │ 8 │ 8 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 4 0,15 │ - │ 20 │ 14 │ 12 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 4 │ 4 0,20 │ - │ 19 │ 14 │ 11 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 6 │ 4 │ 4 0,30 │ - │ 17 │ 12 │ 10 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 6 │ 6 │ 4 │ 4 │ 4 0,40 │ - │ 15 │ 11 │ 10 │ 8 │ 7 │ 6 │ 6 │ 6 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 0,50 │ 19 │ 14 │ 11 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 0,75 │ 18 │ 13 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 1,0 │ 15 │ 12 │ 9 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 1,5 │ 11 │ 10 │ 8 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ - 2,0 │ 11 │ 10 │ 7 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - 2,5 │ 10 │ 8 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - 3,0 │ 9 │ 8 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - │ - 4,0 │ 8 │ 7 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - │ - │ - 5,0 │ 7 │ 7 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - │ - │ - │ - 6,0 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ - │ - │ - │ - │ - │ - ──────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

Таблица 4.7

Число станков при коллективном (звеньевом,

групповом) обслуживании

Функции наладки и подналадки выполняет наладчик

Число рабочих - 2 человека

Вторая группа станков

──────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────── С │ Коэффициент занятости К о │ з ---- ├────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── С │0,05│0,10│0,15│0,20│0,25│0,30│0,35│0,40│0,45│0,50│0,55│0,60│0,65│0,70 ор │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ──────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 0,025│ - │ - │ - │ 18 │ 14 │ 12 │ 12 │ 10 │ 8 │ 8 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 0,04 │ - │ - │ 18 │ 16 │ 14 │ 12 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 0,06 │ - │ - │ 18 │ 14 │ 12 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 6 0,10 │ - │ - │ 14 │ 13 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 0,15 │ - │ 20 │ 14 │ 12 │ 10 │ 10 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 6 │ 4 │ 4 0,20 │ - │ 19 │ 14 │ 11 │ 10 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 0,30 │ - │ 17 │ 13 │ 10 │ 8 │ 8 │ 6 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 0,40 │ - │ 15 │ 11 │ 10 │ 8 │ 7 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 0,50 │ 19 │ 14 │ 11 │ 9 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 0,75 │ 18 │ 13 │ 11 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 1,0 │ 15 │ 12 │ 9 │ 8 │ 6 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 1,5 │ 12 │ 10 │ 8 │ 7 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ - 2,0 │ 11 │ 10 │ 7 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - 2,5 │ 10 │ 8 │ 6 │ 6 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - 3,0 │ 10 │ 8 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - │ - 4,0 │ 9 │ 7 │ 6 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - │ - │ - 5,0 │ 8 │ 7 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ 3 │ - │ - │ - │ - │ - 6,0 │ 6 │ 6 │ 5 │ 5 │ 4 │ 4 │ 3 │ 3 │ - │ - │ - │ - │ - │ - ──────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

4.2. СОГЛАСОВАНИЕ НОРМ ОБСЛУЖИВАНИЯ

С ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММОЙ

Установленные нормы обслуживания должны проверяться и при необходимости корректироваться с учетом плана производства.

Для определения степени загрузки оборудования по каждому виду оборудования, включенного в данный производственный участок, производится расчет необходимого количества станков по формуле:

к SUM тау x а x Н i=1 вр i i i N = ------------------------, (4.6) н Ф x К п в где тау - норма времени на выполнение операции при многостаночной вр i работе, мин.; а - производственная программа обработки данных деталей i соответственно по операциям (i = 1, 2, ..., к), шт.; Ф - плановый фонд времени работы оборудования на календарный период, п мин.; Н - число станков, обслуживаемых многостаночником, выполняющим i-ю i операцию; К - коэффициент выполнения норм, установленный для планового периода. в Полученная в результате расчета величина (N ) сопоставляется с н фактическим наличием оборудования (N ). ф Если норма обслуживания установлена исходя из наименьших затрат живого и овеществленного труда, то при условии невозможности повышения степени загрузки оборудования норма обслуживания может быть увеличена: определяются предельно допустимые перерывы в работе оборудования вследствие занятости рабочего обслуживанием другого оборудования, для чего рассчитывается коэффициент совпадения (К ), исходя из заданной программы выпуска, по с формуле: N x Ф x К Ф п в К = -----------------. (4.7) с к SUM Тау x а i=1 вр i i После нахождения К по табл. 2.1 находится необходимая норма с обслуживания, при которой производственная программа будет выполнена.

5. РАСЧЕТ НОРМ ВРЕМЕНИ И ВЫРАБОТКИ

5.1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

В задачи нормирования труда при многостаночном обслуживании входит определение необходимых затрат рабочего времени (трудоемкости) и времени работы оборудования (станкоемкости) для выполнения определенных технологических операций. В отличие от работы станочника на одном станке при многостаночном обслуживании данные величины неодинаковы, однако между ними существует определенная связь, которая может быть выражена следующей формулой:

Тау с Тау = ------, (5.1) вр Н где Тау - трудоемкость операции, мин.; вр Тау - станкоемкость операции, мин.; с Н - число станков, обслуживаемых рабочим.

С учетом закономерностей циклического и нециклического многостаночного обслуживания для расчета оперативного времени при многостаночном обслуживании в среднесерийном и крупносерийном производстве могут быть использованы следующие формулы:

для нециклического обслуживания

Т x К оп с Тау = ----------; (5.2) оп Н

для циклического обслуживания с простыми циклами

Т оп наиб Тау = ----------; (5.3) оп Н

для циклического обслуживания со сложными циклами

Т оп наиб Тау = ---------, (5.4) оп Н x z где Т - оперативное время при работе на одном станке, мин.; оп К - коэффициент совпадения; с Н - число станков, обслуживаемых рабочим; z - число циклов на данном станке за один цикл многостаночного обслуживания.

5.2. ОПЕРАТИВНОЕ ВРЕМЯ

Баланс рабочего времени при выполнении циклически повторяющихся элементов операции (оперативная работа) содержит время: на установку и снятие деталей; на управление станком; на измерение деталей; на активное наблюдение; на переход рабочего от одного станка к другому; свободное время рабочего.

Время активного наблюдения, переходов и измерения готовых деталей, как правило, перекрывается основным (технологическим) временем на данном станке.

Остальные составляющие баланса рабочего времени многостаночника в зависимости от конкретных условий выполнения работы могут быть перекрываемы или неперекрываемы основным (технологическим) временем.

При работе на автоматах, станках с ЧПУ, многоцелевых с магазинной загрузкой вспомогательное время на загрузку заготовок в бункер или на подающее устройство полностью перекрывается машинным временем.

Соответственно баланс времени цикла работы станка содержит:

1. Основное (технологическое) время, которое в данных условиях обычно является машинным.

2. Вспомогательное время.

3. Время перерывов в работе станка, вызванных выполнением рабочим вспомогательной работы на других обслуживаемых станках.

Машинное время, не использованное для перекрытия времени занятости рабочего при работе на данном станке, носит название свободного машинного времени (Т ). мс

5.3. ВРЕМЯ АКТИВНОГО НАБЛЮДЕНИЯ

Под временем активного наблюдения понимается часть основного (технологического) машинного времени, в течение которого рабочий наблюдает за ходом технологического процесса.

На основе обработки результатов наблюдений и отраслевых нормативных материалов установлено время активного наблюдения за технологическим процессом в размере 5% от основного (технологического) времени для условий крупносерийного и среднесерийного типов производства для всех станков, кроме автоматов, полуавтоматов, станков с числовым программным управлением, универсальных и многоцелевых станков.

Для группы токарных автоматов и токарных вертикальных многошпиндельных полуавтоматов в среднесерийном и крупносерийном производстве время активного наблюдения устанавливается по табл. 5.1.

Для универсальных и многоцелевых станков с числовым программным управлением время активного наблюдения устанавливается по табл. 5.2.

Таблица 5.1

───────────────────┬─────────────────────────────────────────────────────── Тип автомата или │ Число режущих инструментов полуавтомата ├───┬────┬────┬─────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── │ 2 │ 4 │ 6 │ 8 │ 10 │ 12 │ 14 │ 16 │ 18 │ 20 │ 23 ├───┴────┴────┴─────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴───── │ время активного наблюдения на деталь, % от машинного │ времени ───────────────────┼───┬────┬────┬─────┬────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── Одношпиндельный │4,7│5,4 │6,2 │ 7,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │ - Четырехшпиндельный│6,2│6,8 │7,6 │ 8,9 │10,3│11,7│ - │ - │ - │ - │ - Шестишпиндельный │ - │7,5 │8,1 │10,0 │11,7│14,0│16,0│17,0│19,0│ - │ - Восьмишпиндельный │ - │ - │10,2│11,2 │13,1│17,2│18,0│21,0│23,0│25,0│27,0 ───────────────────┴───┴────┴────┴─────┴────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

Таблица 5.2

───────┬─────────────────────────────────────────────────────────────────────── Машин-│ Число режущих инструментов в операции ное ├────┬─────┬─────┬─────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┬──────── время,│ 1 │2...3│4...6│7...9│10...13│14...15│16...18│19...21│22...24│25...28 мин., ├────┴─────┴─────┴─────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┴──────── до │ время активного наблюдения, % от машинного времени ───────┼────┬─────┬─────┬─────┬───────┬───────┬───────┬───────┬───────┬──────── 5 │ 3 │ 4,3 │ 5,4 │ 6,5 │ 8 │ 10 │ 10 │ 12 │ 12 │ 14 25 │1,4 │ 2,2 │ 2,7 │ 3,5 │ 3,5 │ 4,5 │ 5 │ 5,5 │ 6 │ 6,5 50 │1,3 │ 2,0 │ 2,5 │ 3,2 │ 3,4 │ 4,2 │ 4,5 │ 5,0 │ 5,5 │ 6,0 75 │1,2 │ 1,8 │ 2,3 │ 2,8 │ 3,3 │ 3,8 │ 4,2 │ 4,5 │ 5,0 │ 5,5 100 │1,1 │ 1,5 │ 2 │ 2,5 │ 3,1 │ 3,5 │ 3,7 │ 4 │ 4,5 │ 5,0 125 │1,0 │ 1,2 │ 1,5 │ 2,0 │ 2,5 │ 2,8 │ 3,2 │ 3,5 │ 4,0 │ 4,5 150 │0,9 │ 1,1 │ 1,2 │ 1,6 │ 2,1 │ 2,4 │ 2,7 │ 3,0 │ 3,4 │ 3,5 ───────┴────┴─────┴─────┴─────┴───────┴───────┴───────┴───────┴───────┴────────

5.4. ВРЕМЯ НА ПЕРЕХОДЫ ОТ ОДНОГО СТАНКА К ДРУГОМУ

Время на переходы от одного станка к другому определяется исходя из схемы расположения оборудования и маршрута рабочего в течение цикла многостаночной работы.

Методика определения времени на переходы приведена в п. 3.4 "Организация рабочих мест многостаночников и выбор маршрута обслуживания".

5.5. ВРЕМЯ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА,

ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНУЮ РАБОТУ, ОТДЫХ

И ЛИЧНЫЕ ПОТРЕБНОСТИ

Нормы штучного времени, кроме циклически повторяющегося оперативного времени, включают нециклическое время на обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности. Единовременные затраты этого времени по своему абсолютному времени обычно превышают вспомогательное время на один цикл. Поэтому в тех случаях, когда функции наладки и подналадки оборудования возложены на рабочего-оператора, неизбежны сравнительно большие перерывы в работе обслуживаемых станков.

5.5.1. Время технического обслуживания рабочего места

Основной составляющей технического обслуживания рабочего места является смена и заправка режущих инструментов вследствие затупления и подналадка станка.

В зависимости от принятых форм функционального разделения труда данные функции могут выполняться либо наладчиком, либо самим оператором.

В первом случае процентное отношение времени технического обслуживания к основному или оперативному времени будет то же, что и при работе на одном станке, т.е.

Альфа = a , тех тех (5.5) Бета = b , тех тех где Альфа и Бета - соответственно время на техническое обслуживание тех тех рабочего места, % от оперативного и основного времени при многостаночном обслуживании; a и b - соответственно время технического обслуживания рабочего тех тех места, % от оперативного и основного времени при работе на одном станке.

Подналадка станков - основная составляющая работы по техническому обслуживанию рабочего места, определяющая качество продукции и исправность оборудования.

Если подналадка станков осуществляется самим рабочим-оператором, выполнение данных функций на одном станке вызывает простои других обслуживаемых станков, при этом

Альфа = a x Н, тех тех (5.6) Бета = b x Н. тех тех

Во избежание значительных потерь от простоев оборудования в последнем случае экономически целесообразно принимать увеличенные периоды стойкости инструментов с тем, чтобы снизить число подналадок.

В табл. 5.3 приведены значения коэффициентов изменения стойкости (К ) и т связанного с этим изменения времени технического обслуживания рабочего места (К ), полученные расчетным путем, исходя из условия наименьших затрат а на обработку.

Таблица 5.3

───────────────────┬───────┬───────┬──────┬──────────┬──────────┬────────── Число │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ > = 7 обслуживаемых │ │ │ │ │ │ станков │ │ │ │ │ │ ───────────────────┼───────┼───────┼──────┼──────────┼──────────┼────────── Кт │ 1,25 │ 1,5 │ 2,0 │ 2,5 │ 2,5 │ 2,5 Ка │ 0,8 │ 0,65 │ 0,50 │ 0,40 │ 0,45 │ 0,50 ───────────────────┴───────┴───────┴──────┴──────────┴──────────┴──────────

Пользуясь данными коэффициентами, можно выразить соответствующие процентные соотношения времени технического обслуживания рабочего места к оперативному и основному времени при выполнении функций подналадки оператором

Альфа = a x Н x К , тех тех а (5.7) Бета = b x Н x К . тех тех а

Таблица 5.4

ВРЕМЯ НА ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА В УСЛОВИЯХ

МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

I. Среднесерийное и крупносерийное производство

а) Универсальные и многоцелевые станки с числовым

программным управлением

────────┬──────────────────────────────────────┬────────────────────────┬─────────────── N │ Тип и характеристика станка │ Подналадка станков │ Подналадка позиции│ │ осуществляется │ станков │ │ оператором │осуществляется │ ├────────────────────────┤ наладчиком │ │Число станков, обслужи- │ │ │ваемых одним оператором │ │ ├───┬────┬────┬─────┬────┤ │ │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ │ ├───┴────┴────┴─────┴────┴─────────────── │ │ Время технического обслуживания │ │ Альфа , % от оперативного │ │ тех ────────┼──────────────┬─────────────────┬─────┼───┬────┬────┬─────┬────┬─────────────── 1 │Токарные, │ Наибольший │ 250 │3,8│4,2 │4,9 │ 5,2 │5,7 │ 2,6 2 │патронно- │диаметр изделия, │ 420 │4,2│4,7 │5,4 │ 5,7 │6,3 │ 2,9 3 │центровые │устанавливаемого │ 630 │5,6│6,3 │7,2 │ 7,6 │8,4 │ 3,9 4 │ │над станиной, мм,│1000 │6,5│7,3 │8,4 │ 8,9 │9,8 │ 4,5 5 │ │ до │2000 │7,4│8,3 │9,6 │10,0 │11,0│ 5,2 ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 6 │Токарно- │ Наибольший │ 800 │3,8│4,2 │4,9 │ 5,2 │5,7 │ 2,6 7 │карусельные │диаметр изделия, │1500 │4,2│4,7 │5,4 │ 5,7 │6,3 │ 2,9 8 │ │устанавливаемого │3000 │5,6│6,3 │7,2 │ 7,6 │8,4 │ 3,9 9 │ │ на планшайбе, │5000 │6,5│7,3 │8,4 │ 8,9 │9,8 │ 4,5 10 │ │ мм, до │8000 │7,4│8,3 │9,6 │10,0 │11,0│ 5,2 ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 11 │Лоботокарные │ Наибольший │ 630 │5,6│6,3 │7,2 │ 7,6 │8,3 │ 3,9 12 │ │ диаметр │1000 │6,5│7,3 │8,4 │ 8,9 │9,8 │ 4,5 13 │ │ обрабатываемого │2000 │7,4│8,3 │9,6 │10,0 │11,0│ 5,2 │ │ изделия, мм, до │ │ │ │ │ │ │ ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 14 │Токарно- │ Наибольший │ 25 │3,8│4,2 │4,9 │ 5,2 │5,7 │ 2,6 15 │револьверные │ диаметр │ 65 │4,2│4,7 │5,4 │ 6,0 │6,6 │ 2,9 16 │ │ обрабатываемого │ 100 │5,6│6,3 │7,3 │ 8,0 │8,8 │ 3,9 │ │ прутка, │ │ │ │ │ │ │ │ │ мм, до │ │ │ │ │ │ │ ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 17 │Горизонтально-│Диаметр шпинделя,│ 80 │4,2│4,7 │5,4 │ 6,0 │6,6 │ 2,9 18 │расточные │ мм, до │ 110 │5,6│6,3 │7,2 │ 7,6 │8,4 │ 3,9 19 │ │ │ 116 │6,5│7,3 │8,4 │ 8,9 │9,8 │ 4,5 20 │ │ │ 220 │7,4│8,3 │9,6 │10,0 │11,0│ 5,2 ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 21 │Координатно- │ Ширина стола, │ 400 │3,8│4,2 │4,9 │ 5,2 │5,7 │ 2,6 22 │расточные │ мм, до │ 630 │4,6│5,6 │6,4 │ 6,7 │7,4 │ 3,2 23 │ │ │1200 │5,6│6,3 │7,2 │ 7,6 │8,4 │ 3,9 24 │ │ │2000 │6,5│7,3 │8,0 │ 8,9 │9,8 │ 4,5 ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 25 │Сверлильные │ Наибольший │ 12 │1,4│1,6 │1,8 │ - │ - │ 1,0 26 │ │ диаметр │ 25 │1,5│1,8 │2,0 │ 2,3 │ - │ 1,1 27 │ │ сверления, │ 50 │1,7│1,9 │2,2 │ 2,7 │3,3 │ 1,2 28 │ │ мм, до │ 100 │2,1│2,3 │2,7 │ 3,3 │4,0 │ 1,4 ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 29 │Фрезерные │Длина стола, мм, │ 750 │2,8│3,1 │3,6 │ - │ - │ 1,9 30 │ │ до │1200 │3,2│3,6 │4,1 │ - │ - │ 2,2 31 │ │ │2000 │4,2│4,7 │5,4 │ 6,2 │ - │ 2,9 32 │ │ │3000 │5,0│5,5 │6,3 │ 7,3 │8,5 │ 3,5 33 │ │ │5000 │5,9│6,5 │7,5 │ 8,7 │10,0│ 4,1 34 │ │ │10000│7,0│7,7 │8,9 │ 9,6 │10,6│ 4,9 35 │ │ │20000│8,2│9,0 │10,4│10,9 │12,0│ 5,7 ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 36 │Круглошлифо- │ Наибольший │ 200 │5,6│6,3 │7,2 │ 7,6 │8,3 │ 3,9 37 │вальные │ диаметр │ 360 │6,5│7,3 │8,4 │ 8,9 │9,8 │ 4,5 38 │ │устанавливаемого │ 560 │7,4│8,3 │9,6 │10,0 │11,0│ 5,2 │ │ изделия, мм, до │ │ │ │ │ │ │ ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── 39 │Многоцелевые │ Число │ < 30 │7,3│8,4 │9,5 │11,0 │ - │ 5,1 40 │ │ инструментов в │ > 30 │8,1│9,3 │10,5│12,0 │14,0│ 5,6 │ │ наладке, шт. │ │ │ │ │ │ │ ────────┼──────────────┼─────────────────┼─────┼───┼────┼────┼─────┼────┼─────────────── │Индекс │ │ │ а │ б │ в │ г │ д │ е ────────┴──────────────┴─────────────────┴─────┴───┴────┴────┴─────┴────┴───────────────

Среднесерийное производство

б) Полуавтоматы и универсальные станки

────────┬─────────────┬─────────────┬──────────────────────────────────────────────────────── N │Группа и тип │ Количество │ Коэффициент занятости рабочего К позиции│ станка │ станков, │ з │ │обслуживаемых├────┬─────┬─────┬─────┬────┬─────┬─────┬────┬─────┬───── │ │ одним │0,05│0,10 │0,15 │0,20 │0,25│0,30 │0,35 │0,40│0,45 │0,50 │ │ оператором ├────┴─────┴─────┴─────┴────┴─────┴─────┴────┴─────┴───── │ │ │Время технического обслуживания рабочего места Альфа , │ │ │ тех │ │ │ % от оперативного времени ────────┴─────────────┴─────────────┴──────────────────────────────────────────────────────── Подналадка станков осуществляется оператором 1 │Вертикально- │ 2 │1,8 │ 1,7 │ 1,6 │ 1,5 │1,4 │ 1,3 │ 1,2 │1,1 │ 1,0 │0,9 2 │сверлильные, │ 3 │1,95│ 1,8 │ 1,7 │ 1,6 │1,55│ 1,4 │ 1,3 │1,2 │ 1,1 │1,0 3 │поперечно- │ 4 │2,2 │ 2,1 │ 2,0 │ 1,85│1,75│ 1,65│ 1,5 │1,4 │ 1,3 │1,2 4 │строгальные, │ 5 │2,4 │ 2,3 │ 2,1 │ 2,0 │1,85│ 1,7 │ 1,65│1,5 │ 1,4 │1,3 5 │дисковые пилы│ 6 │2,6 │ 2,5 │ 2,3 │ 2,2 │2,0 │ 1,9 │ 1,75│1,65│ 1,5 │1,4 6 │ │ 7 │2,8 │ 2,8 │ 2,5 │ 2,3 │2,2 │ 2,0 │ 1,9 │1,75│ 1,65│1,5 7 │ │ 8 │3,2 │ 3,0 │ 2,8 │ 2,6 │2,5 │ 2,3 │ 2,1 │2,0 │ 1,85│1,65 ────────┼─────────────┼─────────────┼────┼─────┼─────┼─────┼────┼─────┼─────┼────┼─────┼───── 8 │Токарные │ 2 │3,4 │ 3,2 │ 2,9 │ 2,8 │2,6 │ 2,5 │ 2,3 │2,1 │ 1,9 │1,75 9 │полуавтоматы,│ 3 │3,7 │ 3,5 │ 3,3 │ 3,1 │2,9 │ 2,7 │ 2,5 │2,3 │ 2,1 │1,9 10 │зубообраба- │ 4 │4,3 │ 4,0 │ 3,8 │ 3,6 │3,2 │ 3,1 │ 2,9 │2,7 │ 2,5 │2,3 11 │тывающие, │ 5 │4,5 │ 4,3 │ 4,0 │ 3,8 │3,6 │ 3,3 │ 3,1 │2,9 │ 2,6 │2,4 12 │фрезерные, │ 6 │5,0 │ 4,7 │ 4,4 │ 4,2 │3,9 │ 3,7 │ 3,4 │3,1 │ 2,9 │2,6 13 │продольно- │ 7 │5,4 │ 5,0 │ 4,7 │ 4,5 │4,2 │ 3,9 │ 3,6 │3,4 │ 3,1 │2,8 14 │строгальные, │ 8 │6,1 │ 5,8 │ 5,4 │ 5,1 │4,8 │ 4,5 │ 4,1 │3,8 │ 3,5 │3,2 │для глубокого│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │сверления и │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │растачивания │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼─────────────┼─────────────┼────┼─────┼─────┼─────┼────┼─────┼─────┼────┼─────┼───── 15 │Круглошлифо- │ 2 │ 8,7│ 8,1 │ 7,7 │ 7,3 │6,9 │ 6,3 │ 5,9 │5,5 │ 5,0 │ 4,0 16 │вальные, │ 3 │ 9,7│ 9,0 │ 8,6 │ 8,1 │7,6 │ 7,0 │ 6,5 │6,1 │ 5,6 │ 5,0 17 │внутришлифо- │ 4 │11,0│10,0 │ 9,9 │ 9,4 │8,8 │ 8,1 │ 7,5 │7,0 │ 6,5 │ 5,9 │вальные и │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │плоскошлифо- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │вальные │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ Подналадка станков осуществляется наладчиком 18 │Вертикально- │ > = 2 │1,25│ 1,2 │ 1,1 │1,05 │1,0 │ 0,9 │0,85 │0,8 │ 0,7 │0,65 │сверлильные, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │поперечно- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │строгальные, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │дисковые пилы│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼─────────────┼─────────────┼────┼─────┼─────┼─────┼────┼─────┼─────┼────┼─────┼───── 19 │Токарные │ > = 2 │2,4 │ 2,3 │ 2,1 │ 2,0 │1,9 │1,75 │ 1,6 │1,5 │ 1,4 │1,25 │полуавтоматы,│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │зубообраба- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │тывающие, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │фрезерные, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │продольно- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │строгальные, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │для глубокого│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │сверления и │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │растачивания │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼─────────────┼─────────────┼────┼─────┼─────┼─────┼────┼─────┼─────┼────┼─────┼───── 20 │Круглошлифо- │ > = 2 │6,2 │ 5,8 │ 5,5 │ 5,2 │5,0 │ 4,5 │ 4,2 │3,6 │ 3,2 │ 3,0 │вальные, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │внутришлифо- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │вальные и │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │плоскошлифо- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │вальные │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼─────────────┼─────────────┼────┼─────┼─────┼─────┼────┼─────┼─────┼────┼─────┼───── │Индекс │ │ а │ б │ в │ г │ д │ е │ ж │ з │ и │ к ────────┴─────────────┴─────────────┴────┴─────┴─────┴─────┴────┴─────┴─────┴────┴─────┴─────

ВРЕМЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

В УСЛОВИЯХ МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Крупносерийное производство

в) Полуавтоматы и универсальные станки

───────────────┬────────────────────────┬─────────────────────────────────────┬─────────────── Тип станка │ Основные параметры │ Подналадка станков осуществляется │ Подналадка │ станка │ оператором │ станков │ ├─────────────────────────────────────┤осуществляется │ │ Количество станков, обслуживаемых │ наладчиком │ │ одним оператором │ │ ├─────┬────┬─────┬───┬─────┬────┬─────┤ │ │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ │ ├─────┴────┴─────┴───┴─────┴────┴─────┴─────────────── │ │ Время технического обслуживания рабочего места │ │ Бета , % от основного времени │ │ тех ───────────────┼────────────────┬───────┼─────┬────┬─────┬───┬─────┬────┬─────┬─────────────── Токарные │Наибольший │ 400 │ 5,6 │6,2 │ 7,2 │7,6│ 8,4 │ 9,0│10,0 │ 4,5 полуавтоматы │диаметр │ Свыше │ 7,0 │7,8 │ 9,0 │9,5│10,0 │11,0│13,0 │ 5,0 │обработки над │ 400 │ │ │ │ │ │ │ │ │станиной, мм │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Вертикально- │Наибольший │ 12 │ 1,4 │1,6 │ 1,8 │ - │ - │ - │ - │ 1,0 сверлильные │диаметр │ 50 │ 1,7 │1,9 │ 2,2 │ - │ - │ - │ - │ 1,2 │просверливаемого│ 75 │ 2,1 │2,3 │ 2,7 │ - │ - │ - │ - │ 1,5 │отверстия, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Круглошлифо- │Наибольший │ 300 │ 8,4 │ 9,3│11,0 │ - │ - │ - │ - │ 6,0 вальные │диаметр │ 550 │11,0 │13,0│15,0 │ - │ - │ - │ - │ 8,0 │обрабатываемой │ │ │ │ │ │ │ │ │ │детали, мм, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │до │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Внутришлифо- │Наибольший │ 100 │ 8,4 │ 9,3│11,0 │ - │ - │ - │ - │ 6,0 вальные │диаметр │ 300 │11,0 │13,0│15,0 │ - │ - │ - │ - │ 8,0 │шлифуемого │ 500 │14,0 │16,0│18,0 │ - │ - │ - │ - │ 10,0 │отверстия, мм, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │до │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Плоскошлифо- │Наибольшая │ 1000 │ 5,0 │5,5 │ 6,3 │ - │ - │ - │ - │ 3,5 вальные с │длина рабочей │ 2000 │ 6,3 │7,0 │ 8,0 │ - │ - │ - │ - │ 4,5 прямоуголь- │поверхности │ 4000 │ 7,7 │8,6 │10,0 │ - │ - │ - │ - │ 5,5 ным столом │стола, мм, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │до │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Плоскошлифо- │Наибольший │ 400 │ 7,0 │7,8 │ 9,0 │ - │ - │ - │ - │ 9,0 вальные с │диаметр стола, │ 750 │ 8,4 │9,3 │11,0 │ - │ - │ - │ - │ 6,0 круглым столом│мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Зуборезные │ - │ - │ 3,5 │4,0 │ 4,5 │4,8│ 5,2 │5,5 │ 6,4 │ 2,5 ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Шлицефрезер- │ - │ - │ 3,5 │4,0 │ 4,5 │ - │ - │ - │ - │ 2,5 ные, резьбо- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ фрезерные, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ шпоночно- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ фрезерные │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Горизонталь- │Длина стола, │ 750 │ 2,8 │3,1 │ 3,6 │ - │ - │ - │ - │ 2,0 но-, вертика- │мм, до │ 1250 │ 3,5 │4,0 │ 4,5 │ - │ - │ - │ - │ 2,5 льно-, универ-│ │ 1800 │ 4,2 │4,7 │ 5,4 │ - │ - │ - │ - │ 3,0 сально-фрезер-│ │ 2500 │ 5,0 │5,5 │ 6,3 │ - │ - │ - │ - │ 3,5 ные │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Продольно- │Наибольшая │ 2500 │ 3,5 │4,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ 2,5 строгальные │длина строгания,│ 4000 │ 4,2 │4,7 │ - │ - │ - │ - │ - │ 3,0 │мм, до │ 6000 │ 5,0 │5,5 │ - │ - │ - │ - │ - │ 3,5 ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Поперечно- │Наибольшая │ 500 │ 2,1 │2,3 │ - │ - │ - │ - │ - │ 1,5 строгальные │длина хода │ 900 │ 2,8 │3,1 │ - │ - │ - │ - │ - │ 2,0 │ползуна, мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ │ ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Дисковые пилы │ - │ - │ 2,1 │2,3 │ 2,7 │2,9│ 3,2 │3,4 │ 3,8 │ 1,5 ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── Продольно- │Длина стола, │ 1600 │ 2,8 │3,1 │ 3,6 │ - │ - │ - │ - │ 2,0 фрезерные │мм, до │ 3000 │ 3,5 │4,0 │ 4,5 │ - │ - │ - │ - │ 2,5 │ │ 5500 │ 4,2 │4,7 │ 5,4 │ - │ - │ - │ - │ 3,0 ───────────────┼────────────────┼───────┼─────┼────┼─────┼───┼─────┼────┼─────┼─────────────── │Индекс │ │ а │ б │ в │ г │ д │ е │ ж │ з ───────────────┴────────────────┴───────┴─────┴────┴─────┴───┴─────┴────┴─────┴───────────────

Крупносерийное производство

г) Токарно-револьверные станки

────────┬────────────┬───────────┬────────────────────────────────────────────────────────── N │Количество │Количество │ Тип автомата позиции│инструмен- │станков, ├────────────────────────┬───────────────────────────────── │тов, │обслужива- │ Одношпиндельный │ Многошпиндельный │участвующих │емых одним ├────────────────────────┴───────────────────────────────── │в обработке │оператором │ Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм │детали │ ├───────┬───────┬────────┬─────┬───────┬───────┬─────────── │ │ │6 - 10 │12 - 20│24 - 52 │ < 25 │25 - 40│41 - 60│ 61 - 100 │ │ ├───────┴───────┴────────┴─────┴───────┴───────┴─────────── │ │ │Время технического обслуживания рабочего места Бета , │ │ │ тех │ │ │ % от основного времени ────────┴────────────┴───────────┴────────────────────────────────────────────────────────── Подналадка станков осуществляется оператором 1 │ < = 5 │ 2 │ 6,6 │ 8,4 │ 10 │ 10 │ 12 │ 14 │ 18 2 │ │ 3 │ 7,3 │ 9,4 │ 11 │ 11 │ 14 │ 16 │ 20 3 │ │ 4 │ 8,5 │ 11 │ 13 │ 13 │ 16 │ 18 │ 23 4 │ │ 5 │ 9,0 │ 11 │ 14 │ 14 │ 17 │ 19 │ 24 5 │ │ 6 │ 10 │ 13 │ 15 │ 15 │ 18 │ 22 │ 26 6 │ │ 7 │ 10 │ 14 │ 16 │ 16 │ 19 │ 23 │ 28 7 │ │ 8 │ 12 │ 15 │ 19 │ 19 │ 23 │ 26 │ 32 ────────┼────────────┼───────────┼───────┼───────┼────────┼─────┼───────┼───────┼─────────── 8 │ 6 - 10 │ 2 │ 8,4 │ 10 │ 12 │ 12 │ 14 │ 18 │ 21 9 │ │ 3 │ 9,4 │ 11 │ 13 │ 13 │ 16 │ 20 │ 24 10 │ │ 4 │ 11 │ 13 │ 15 │ 15 │ 18 │ 23 │ 27 11 │ │ 5 │ 11 │ 14 │ 16 │ 16 │ 19 │ 24 │ 29 12 │ │ 6 │ 13 │ 15 │ 18 │ 18 │ 22 │ 26 │ 32 13 │ │ 7 │ 14 │ 16 │ 19 │ 19 │ 23 │ 28 │ 34 14 │ │ 8 │ 15 │ 18 │ 22 │ 22 │ 26 │ 32 │ 38 ────────┼────────────┼───────────┼───────┼───────┼────────┼─────┼───────┼───────┼─────────── 15 │ > 10 │ 2 │ 10 │ 12 │ 14 │ 14 │ 17 │ 21 │ 24 16 │ │ 3 │ 11 │ 14 │ 15 │ 16 │ 20 │ 23 │ 26 17 │ │ 4 │ 13 │ 16 │ 17 │ 18 │ 23 │ 27 │ 30 18 │ │ 5 │ 14 │ 16 │ 18 │ 20 │ 24 │ 28 │ 32 19 │ │ 6 │ 15 │ 18 │ 20 │ 22 │ 26 │ 31 │ 36 20 │ │ 7 │ 16 │ 20 │ 22 │ 23 │ 28 │ 33 │ 38 21 │ │ 8 │ 19 │ 22 │ 25 │ 28 │ 32 │ 38 │ 44 Подналадка осуществляется наладчиком 22 │ < = 5 │ > =2 │ 5 │ 6 │ 7 │ 7 │ 9 │ 10 │ 13 23 │ 6 - 10 │ │ 6 │ 7 │ 9 │ 9 │ 10 │ 13 │ 15 24 │ > 10 │ │ 7 │ 9 │ 10 │ 10 │ 13 │ 15 │ 17 ────────┴────────────┼───────────┼───────┼───────┼────────┼─────┼───────┼───────┼─────────── Индекс │ │ а │ б │ в │ г │ д │ е │ ж ─────────────────────┴───────────┴───────┴───────┴────────┴─────┴───────┴───────┴───────────

II. Время на техническое обслуживание рабочего места

в условиях многостаночного обслуживания

Крупносерийное производство

д) Агрегатные станки с полуавтоматическим циклом обработки

────────┬────────────┬────────┬──────────────────────────────────────────── N │ Тип станка │Число │ Количество режущих инструментов, позиции│ │станков,│ установленных на станке │ │обслужи-├───┬───┬────┬────┬────┬────┬─────┬────┬───── │ │ваемых │ 4 │ 6 │ 8 │ 10 │ 12 │ 14 │ 16 │ 18 │ 20 │ │рабочим ├───┴───┴────┴────┴────┴────┴─────┴────┴───── │ │ │ Время на деталь Бета , │ │ │ тех │ │ │ % от основного времени ────────┼────────────┼────────┼───┬───┬────┬────┬────┬────┬─────┬────┬───── 1 │Агрегатно- │ 2 │5,0│6,8│8,6 │10,4│12,4│14,2│15,4 │18,0│19,8 │сверлильные,│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │агрегатно- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │расточные, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │агрегатно- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │протяжные, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │агрегатно- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │фрезерно- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │сверлильные │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼────────┼───┼───┼────┼────┼────┼────┼─────┼────┼───── │Индекс │ │ а │ б │ в │ г │ д │ е │ ж │ з │ и ────────┴────────────┴────────┴───┴───┴────┴────┴────┴────┴─────┴────┴─────

5.5.2. Время организационного обслуживания

Работа по организационному обслуживанию рабочего места всегда выполняется самим оператором, и при полной занятости рабочего в течение цикла выполнение данных функций на одном из станков вызывает простои других станков. Поэтому так же, как и при расчете времени технического обслуживания рабочего места, может быть принято

Альфа = а x Н. (5.8) орг орг

В условиях, когда внутри цикла у рабочего имеется свободное время, время организационного обслуживания рабочего места может быть частично перекрыто основным машинным временем.

Применительно к различным значениям оперативного времени, коэффициента занятости рабочего и числа обслуживаемых станков путем расчета в табл. 5.5 даны значения коэффициента перекрытия времени организационного обслуживания (К ). п орг

Таблица 5.5

────────────┬────────────────────────────────────────────────────────────── Среднее │ Коэффициент занятости рабочего К , до оперативное│ з время на ├──────────────────┬─────────────┬─────────────┬────────┬────── операцию, │ 0,10 │ 0,15 │ 0,20 │ 0,30 │ 0,50 мин. ├──────────────────┴─────────────┴─────────────┴────────┴────── │ Число станков, обслуживаемых одним рабочим, до ├────┬───┬────┬────┬───┬────┬────┬────┬───┬────┬───┬────┬────── │ 3 │ 5 │ 7 │ > 7 │ 3 │ 5 │ > 5 │ 2 │ 3 │ > 3 │ 2 │ > 2 │ > = 2 ├────┴───┴────┴────┴───┴────┴────┴────┴───┴────┴───┴────┴────── │Коэффициент перекрытия времени организационного обслуживания │ К │ п │ орг ────────────┼────┬───┬────┬────┬───┬────┬────┬────┬───┬────┬───┬────┬────── 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ 9 │10 │ 11 │12 │ 13 │ 14 ────────────┼────┼───┼────┼────┼───┼────┼────┼────┼───┼────┼───┼────┼────── < = 1 │0,9 │0,9│1,0 │ 1 │0,9│ 1 │ 1 │ 1 │ 1 │ 1 │ 1 │ 1 │ 1 < 3 │0,8 │0,9│0,9 │ 1 │0,8│0,9 │ 1 │0,9 │ 1 │ 1 │ 1 │ 1 │ 1 > = 3 │0,7 │0,8│0,8 │ 1 │0,7│0,8 │ 1 │0,8 │0,9│ 1 │ 1 │0,9 │ 1 ────────────┴────┴───┴────┴────┴───┴────┴────┴────┴───┴────┴───┴────┴────── С учетом К процентное отношение времени организационного п орг обслуживания рабочего места к оперативному определяется по формуле: Альфа = а x H x К . (5.9) орг орг п орг

Таблица 5.6

ВРЕМЯ ОРГАНИЗАЦИОННОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

В УСЛОВИЯХ МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ

Среднесерийное и крупносерийное производство

а) Универсальные и многоцелевые станки с числовым

программным управлением

────────┬─────────────────────────────────────┬──────────────────────────── N │ Тип и характеристика станков │ Число станков, позиции│ │ обслуживаемых одним │ │ оператором │ ├─────┬────┬─────┬────┬────── │ │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ ├─────┴────┴─────┴────┴────── │ │ Время организационного │ │ обслуживания альфа , │ │ орг │ │ % от оперативного ────────┼───────────┬───────────────────┬─────┼─────┬────┬─────┬────┬────── 1 │Токарные, │Наибольший диаметр │ 250 │ 2,3 │3,4 │ 4,5 │ 5,7│ 6,8 2 │патронно- │изделия, изготав- │ 420 │ 2,6 │4,0 │ 5,3 │ 6,5│ 7,8 3 │центровые │ливаемого над ста- │ 630 │ 3,5 │5,5 │ 7,0 │ 9,0│10,5 4 │ │ниной, мм, до │1000 │ 4,0 │6,0 │ 8,0 │10,0│12,0 5 │ │ │2000 │ 4,7 │7,1 │ 9,5 │12,0│14,0 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 6 │Токарно- │Наибольший диаметр │ 800 │ 2,3 │3,4 │ 4,5 │ 5,7│ 6,8 7 │карусельные│изделия, устанав- │1500 │ 2,6 │4,0 │ 5,3 │ 6,5│ 7,8 8 │ │ливаемого на план- │3000 │ 3,5 │5,5 │ 7,0 │ 9,0│10,5 9 │ │шайбе, мм, до │5000 │ 4,0 │6,0 │ 8,0 │10,0│12,0 10 │ │ │8000 │ 4,7 │7,1 │ 9,5 │12,0│14,0 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 11 │Лоботокар- │Наибольший диаметр │ 630 │ 3,5 │5,5 │ 7,0 │ 9,0│11,0 12 │ные │обрабатываемого │1000 │ 4,0 │6,0 │ 8,0 │10,0│12,0 13 │ │изделия, мм, до │2000 │ 4,7 │7,1 │ 9,5 │12,0│14,0 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 14 │Токарно- │Наибольший диаметр │ 25 │ 2,3 │3,4 │ 4,5 │5,7 │ 6,8 15 │револьвер- │обрабатываемого │ 65 │ 2,6 │4,0 │ 5,3 │6,5 │ 7,8 16 │ные │прутка, мм, до │ 100 │ 3,5 │5,0 │ 7,0 │9,0 │10,5 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 17 │Горизон- │Диаметр шпинделя, │ 80 │ 2,6 │4,0 │ 5,3 │ 6,5│ 7,8 18 │тально- │мм, до │ 110 │ 3,5 │5,5 │ 7,0 │ 9,0│10,5 19 │расточные │ │ 160 │ 4,0 │6,0 │ 8,0 │10,5│12,0 20 │ │ │ 220 │ 4,7 │7,1 │ 9,5 │12,0│14,0 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 21 │Координат- │Ширина стола, мм, │ 400 │ 2,3 │3,4 │ 4,5 │ 5,7│ 6,8 22 │но-расточ- │до │ 630 │ 3,0 │4,5 │ 6,0 │ 7,5│ 9,0 23 │ные │ │1200 │ 3,5 │5,5 │ 7,0 │ 9,0│10,5 24 │ │ │2000 │ 4,2 │6,3 │ 8,4 │10,5│12,6 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 25 │Сверлильные│Наибольший диаметр │ 12 │ 3,0 │4,5 │ 6,0 │ - │ - 26 │ │сверления, мм, до │ 25 │ 3,3 │5,0 │ 6,5 │ 8,5│ - 27 │ │ │ 50 │ 3,6 │5,4 │ 7,2 │ 9,3│12,0 28 │ │ │ 100 │ 4,0 │6,0 │ 8,0 │10,0│13,0 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 29 │Фрезерные │Длина стола, мм, до│ 750│ 2,0 │ 3,0│ 4,0 │ - │ - 30 │ │ │ 1200│ 2,4 │ 3,6│ 4,8 │ - │ - 31 │ │ │ 2000│ 3,0 │ 4,5│ 6,0 │ 7,5│ - 32 │ │ │ 3000│ 4,0 │ 6,0│ 8,0 │10,0│12,0 33 │ │ │ 5000│ 5,1 │ 7,8│10,5 │13,0│15,5 34 │ │ │10000│ 6,0 │ 9,3│12,5 │15,5│18,0 35 │ │ │20000│ 7,2 │10,8│14,5 │18,5│21,5 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 36 │Круглошли- │Наибольший диаметр │ 200 │ 3,5 │5,5 │ 7,0 │ 9,0│11,0 37 │фовальные │устанавливаемого │ 360 │ 4,0 │6,0 │ 8,0 │10,0│12,0 38 │ │изделия, мм, до │ 560 │ 4,7 │7,1 │ 9,5 │12,0│14,0 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── 39 │Многоцеле- │Число инструментов │ < = 30│11,0 │12,5│13,5 │14,5│ - 40 │вые │в наладке, шт. │ > 30 │12,0 │14,0│15,0 │16,5│18,0 ────────┼───────────┼───────────────────┼─────┼─────┼────┼─────┼────┼────── │Индекс │ │ │ а │ б │ в │ г │ д ────────┴───────────┴───────────────────┴─────┴─────┴────┴─────┴────┴──────

б) Полуавтоматы и универсальные станки

────────┬────────────┬────────────────┬──────────────────────────────────── N │ Тип станка │ Основные │ Количество станков, обслуживаемых позиции│ │ параметры │ одним оператором │ │ станка ├─────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── │ │ │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ │ ├─────┴────┴────┴────┴────┴────┴───── │ │ │Время организационного обслуживания │ │ │ рабочего места альфа , │ │ │ орг │ │ │ % от оперативного времени ────────┼────────────┼─────────┬──────┼─────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── 1 │Токарные │Наиболь- │ < = 400│ 3,5 │5,5 │ 7,0│ 9,0│10,5│12,5│14,0 2 │полуавтоматы│ший │ > 400 │ 4,5 │7,0 │ 9,0│11,5│13,5│16,0│18,0 │ │диаметр │ │ │ │ │ │ │ │ │ │изделия, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │устанав- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ливаемого│ │ │ │ │ │ │ │ │ │над │ │ │ │ │ │ │ │ │ │станиной,│ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 3 │Вертикальные│Наиболь- │ 400 │ 6,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │токарные │ший │ 600 │ 7,0 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │многошпин- │диаметр │ │ │ │ │ │ │ │ │дельные │обрабаты-│ │ │ │ │ │ │ │ │полуавтоматы│ваемой │ │ │ │ │ │ │ │ │ │детали, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 4 │Вертикально-│Наиболь- │ 12 │ 3,0 │4,5 │ 6,0│ - │ - │ - │ - 5 │сверлильные │ший │ 50 │ 3,6 │5,4 │ 7,2│ - │ - │ - │ - 6 │ │диаметр │ 75 │ 4,0 │6,0 │ 8,0│ - │ - │ - │ - │ │сверления│ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 7 │Круглошлифо-│Наиболь- │ 300 │ 2,6 │3,9 │ 5,2│ - │ - │ - │ - 8 │вальные │ший │ 550 │ 3,3 │5,0 │ 6,6│ - │ - │ - │ - │ │диаметр │ │ │ │ │ │ │ │ │ │обрабаты-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ваемой │ │ │ │ │ │ │ │ │ │детали, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 9 │Внутришлифо-│Наиболь- │ 100 │ 3,3 │5,0 │ 6,6│ - │ - │ - │ - 10 │вальные │ший │ 300 │ 3,6 │5,4 │ 7,2│ - │ _ │ - │ - 11 │ │диаметр │ 500 │ 4,5 │6,8 │ 9,0│ - │ - │ - │ - │ │шлифуемо-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │го │ │ │ │ │ │ │ │ │ │отверстия│ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 12 │Плоскошлифо-│Наиболь- │ 1000 │ 4,0 │6,0 │ 8,0│ - │ - │ - │ - 13 │вальные с │шая длина│ 2000 │ 5,0 │7,5 │10,0│ - │ - │ - │ - 14 │прямоуголь- │рабочей │ 4000 │ 6,0 │9,0 │12,0│ - │ - │ - │ - │ным столом │поверх- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ности │ │ │ │ │ │ │ │ │ │стола, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 15 │Плоскошлифо-│Наиболь- │ 400 │ 6,0 │9,0 │12,0│ - │ - │ - │ - 16 │вальные с │ший │ 750 │ 7,0 │11,3│14,0│ - │ - │ - │ - │круглым │диаметр │ │ │ │ │ │ │ │ │столом │стола, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┴──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 17 │Зубофрезер- │ - │ 3,2 │4,8 │ 6,4│8,0 │9,6 │11,0│13,0 │ные, │ │ │ │ │ │ │ │ │шлицефрезер-│ │ │ │ │ │ │ │ │вные, │ │ │ │ │ │ │ │ │резьбофре- │ │ │ │ │ │ │ │ │зерные, │ │ │ │ │ │ │ │ │шпоночно- │ │ │ │ │ │ │ │ │фрезерные │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┬──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 18 │Горизонталь-│Длина │ 750 │ 2,0 │3,0 │ 4,0│ - │ - │ - │ - 19 │но-, │стола, │ 1250 │ 2,4 │3,6 │ 4,8│ - │ - │ - │ - 20 │вертикаль- │мм, до │ 1800 │ 3,0 │4,5 │ 6,0│ - │ - │ - │ - 21 │но-, универ-│ │ 2500 │ 4,0 │6,0 │ 8,0│ - │ - │ - │ - │сально-фре- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │зерные │ │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 22 │Продольно- │Длина │ 1600 │ 3,0 │4,5 │ 6,0│ - │ _ │ - │ - 23 │фрезерные │стола, │ 3000 │ 3,5 │5,3 │ 7,0│ - │ - │ - │ - 24 │ │мм, до │ 5500 │ 4,0 │6,0 │ 8,0│ - │ - │ - │ - ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 25 │Продольно- │Наиболь- │ 2500 │ 3,4 │5,1 │ - │ - │ - │ - │ - 26 │строгальные,│шая длина│ 4000 │ 4,0 │6,0 │ - │ - │ - │ - │ - 27 │для │строга- │ 6000 │ 5,4 │8,1 │ - │ - │ - │ - │ - │глубокого │ния, мм, │ │ │ │ │ │ │ │ │сверления и │до │ │ │ │ │ │ │ │ │растачивания│ │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 28 │Поперечно- │Наиболь- │ 500 │ 2,4 │3,6 │ - │ - │ - │ - │ - 29 │строгальные │шая длина│ 900 │ 3,0 │4,5 │ - │ - │ - │ - │ - │ │хода │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ползуна, │ │ │ │ │ │ │ │ │ │мм, до │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 30 │Дисковые │ - │ - │ 2,4 │3,6 │ 4,8│6,0 │7,7 │8,4 │9,6 │пилы │ │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 31 │Агрегатные │Количе- │ - │ 4 │ - │ - │ - │ - │ - │ - │станки │ство │ │ │ │ │ │ │ │ │ │режущего │ │ │ │ │ │ │ │ │ │инстру- │ │ │ │ │ │ │ │ │ │мента или│ │ │ │ │ │ │ │ │ │число │ │ │ │ │ │ │ │ │ │шпинделей│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ > = 10 │ │ │ │ │ │ │ │ ────────┼────────────┼─────────┼──────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── │Индекс │ │ │ а │ б │ в │ г │ д │ е │ ж ────────┴────────────┴─────────┴──────┴─────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

в) Токарно-револьверные автоматы

────────┬─────────────┬──────────────────────────────────────────────────── N │ Число │ Тип автомата позиции│ станков, ├───────────────────────┬──────────────────────────── │обслуживаемых│ Одношпиндельный │ Многошпиндельный │ одним ├───────────────────────┴──────────────────────────── │ оператором │ Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм │ ├────────┬────────┬───────┬────────┬────────┬──────── │ │ 6 - 10 │12 - 20 │24 - 52│ < 25 │25 - 40 │ > 40 │ ├────────┴────────┴───────┴────────┴────────┴──────── │ │Время организационного обслуживания рабочего места │ │ альфа , % от оперативного времени │ │ орг ────────┼─────────────┼────────┬────────┬───────┬────────┬────────┬──────── 1 │ 2 │ 2,0 │ 2,5 │ 3,0 │ 2,5 │ 3,0 │ 3,5 2 │ 3 │ 3,0 │ 3,7 │ 4,5 │ 3,7 │ 4,5 │ 5,0 3 │ 4 │ 4,0 │ 5,0 │ 6,0 │ 5,0 │ 6,0 │ 7,0 4 │ 5 │ 5,0 │ 6,2 │ 7,5 │ 6,2 │ 7,5 │ 8,5 5 │ 6 │ 6,0 │ 7,5 │ 9,0 │ 7,5 │ 9,0 │ 11,0 6 │ 7 │ 7,0 │ 8,7 │ 11,0 │ 8,7 │ 11,0 │ 12,0 7 │ 8 │ 8,0 │ 10,0 │ 12,0 │ 10,0 │ 12,0 │ 14,0 ────────┴─────────────┴────────┴────────┴───────┴────────┴────────┴────────

5.5.3. Время на отдых и личные потребности

Время на отдых и личные потребности в условиях многостаночного обслуживания, выраженное в % от оперативного времени, определяется в том же порядке, как и при работе на одном станке

альфа = а . (5.10) отл отл

В тех случаях, когда при выполнении работы имеются перерывы, обусловленные установленной технологией или организацией производства и равномерно распределяющиеся в течение смены, во время которых рабочий практически не работает, они рассматриваются как отдых при нормальных санитарно-гигиенических условиях.

Для того чтобы определить, нужно ли в этом случае предоставлять время на отдых дополнительно, необходимо отдельно подсчитать суммарное время этих перерывов и необходимое время на отдых.

Таблица 5.7

Время на отдых и личные потребности в условиях

многостаночного обслуживания

──────┬───────────────┬──────────────────┬─────────────┬─────────────────── N │Характеристика │Продолжительность │ Содержание │ Время на отдых и пози-│ работ │ и распределение │ отдыха │личные потребности ции │ │ перерывов │ │ в смену │ │ │ ├─────┬───────────── │ │ │ │ мин.│ % от │ │ │ │ │оперативного ──────┼───────────────┼──────────────────┼─────────────┼─────┼───────────── 1 │Для всех │Перерывы на личные│ - │10,0 │ 2,0 │ │потребности │ │ │ ──────┼───────────────┼──────────────────┼─────────────┼─────┼───────────── 2 │Работы, │Два перерыва по 5 │Производ- │10,0 │ 2,0 │связанные с │мин. в течение │ственная │ │ │незначительными│смены: через 2 ч │гимнастика │ │ │физическими │после начала │два раза в │ │ │усилиями или │работы и за 1,5 ч │день по │ │ │умеренным │до ее окончания │5 мин. │ │ │нервным │ │ │ │ │напряжением │ │ │ │ │(установка и │ │ │ │ │снятие деталей │ │ │ │ │до 10 кг │ │ │ │ │вручную и │ │ │ │ │подъемником │ │ │ │ │при степени │ │ │ │ │занятости │ │ │ │ │на рабочем │ │ │ │ │месте до 90%) │ │ │ │ ──────┼───────────────┼──────────────────┼─────────────┼─────┼───────────── 3 │Работы, │Два перерыва по 10│Производ- │20,0 │ 4,0 │связанные со │мин. в течение │ственная │ │ │средним │смены через 2 ч │гимнастика │ │ │физическим │после начала │два раза в │ │ │усилием или │работы и за 1,5 ч │день по 10 │ │ │средним нервным│до ее окончания │мин. │ │ │напряжением │ │ │ │ │(установка и │ │ │ │ │снятие деталей │ │ │ │ │вручную свыше │ │ │ │ │10 кг при │ │ │ │ │степени │ │ │ │ │занятости на │ │ │ │ │рабочем месте │ │ │ │ │свыше 90%) │ │ │ │ ──────┴───────────────┴──────────────────┴─────────────┴─────┴─────────────

Если суммарное время перерывов полностью не перекрывает время на отдых, то при разработке норм времени учитывается только разность указанных величин.

5.6. ВРЕМЯ НА ПОДГОТОВИТЕЛЬНО-ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНУЮ РАБОТУ

Норма подготовительно-заключительного времени при многостаночном обслуживании определяется:

при осуществлении функций наладки станков оператором

тау = Т , (5.11) пз пз где Т - подготовительно-заключительное время при обслуживании рабочим пз одного станка, мин.; при осуществлении функций наладки станков наладчиком Т пз тау = ------. (5.12) пз H При расчете нормы времени на операцию (тау ) норма вр подготовительно-заключительного времени при многостаночном обслуживании берется по нормативам в том же порядке, как и в условиях обслуживания рабочим одного станка.

5.7. НОРМА ШТУЧНОГО ВРЕМЕНИ

Норма штучного времени при многостаночном обслуживании рассчитывается по формуле:

альфа + альфа + альфа тех орг отл тау = тау x (1 + ------------------------------). (5.13) ш оп 100

В мелкосерийном производстве для нормирования работ при многостаночном обслуживании целесообразно применять укрупненный метод, при котором норма штучного времени рассчитывается по формуле:

тау = Т x К , (5.14) ш ш ш где Т - норма штучного времени при обслуживании рабочим одного станка, ш мин.; К - коэффициент изменения штучного времени при многостаночном ш обслуживании.

Таблица 5.8

─────────────────────────────────────────────────────────────────────────── Коэффициент изменения нормы штучного времени в условиях многостаночного обслуживания (мелкосерийное производство) ─────────────┬────────────────────────┬──────────────────────────────────── Коэффициент│ Организация труда │ Количество станков, обслуживаемых занятости │ │ одним рабочим-оператором К , до │ ├─────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── з │ │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ ├─────┴────┴────┴────┴────┴────┴───── │ │ Коэффициент изменения штучного │ │ времени К │ │ ш ─────────────┼────────────────────────┼─────┬────┬────┬────┬────┬────┬───── 0.25 │При индивидуальной форме│0,56 │0,39│0,33│0,30│0,27│0,26│0,25 0,35 │ организации труда │0,65 │0,48│0,39│0,35│ - │ - │ - 0,45 │ │0,75 │0,55│0,47│ - │ - │ - │ - ─────────────┼────────────────────────┼─────┼────┼────┼────┼────┼────┼───── 0,25 │ При бригадной форме │0,53 │0,37│0,30│0,27│0,25│ - │ - 0,35 │ организации труда < * > │0,60 │0,44│0,37│0,34│ - │ - │ - 0,45 │ │0,67 │0,51│0,45│ - │ - │ - │ - ─────────────┴────────────────────────┴─────┴────┴────┴────┴────┴────┴─────

< * > Более полные и подробные данные см. Методические рекомендации по нормированию труда рабочих в условиях бригадной формы его организации и стимулирования. М.: Экономика, 1987.

5.8. НОРМА ВРЕМЕНИ И ВЫРАБОТКИ

Норма времени (тау ) в условиях многостаночного обслуживания вр определяется так же, как и при обслуживании рабочим одного станка тау пз тау = тау + -----. (5.15) вр ш n Норма выработки (тау ) при многостаночном обслуживании рассчитывается в для каждого станка по формуле: Ф см тау = ---------, (5.16) в тау x H вр где Ф - сменный фонд рабочего времени; см H - число обслуживаемых станков; n - число деталей в партии.

Соответственно процент выполнения норм выработки за смену (P) определяется по формуле:

SUM тау вр P = ---------- x 100, (5.17) Ф см где SUM тау - сумма нормированного времени (включая штучное и вр подготовительно-заключительное время), выработанного рабочим за смену, мин.

6. ПРИМЕРЫ ВЫБОРА ЧИСЛА ОБСЛУЖИВАЕМЫХ СТАНКОВ

И РАСЧЕТА ТЕХНИЧЕСКИ ОБОСНОВАННЫХ НОРМ ВРЕМЕНИ И ВЫРАБОТКИ

ПРИ МНОГОСТАНОЧНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ

6.1. СРЕДНЕСЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

6.1.1. Условия производства

1. Участок токарный состоит из 12 токарных полуавтоматов IБ 284.

2. Производство - среднесерийное.

3. Функции наладки оборудования осуществляются наладчиком, подналадки - оператором.

4. За участком закреплено 4 детали.

5. Сменный фонд рабочего времени - 480 мин.

6. Число смен - 2.

7. Коэффициент выполнения норм для планового периода - 1,1.

8. Возможности передачи функций оператора наладчику или рабочим других участков нет.

6.1.2. Расчет числа станков, обслуживаемых одним рабочим

Предварительное установление нормы обслуживания осуществляется исходя из условия достижения наименьших суммарных затрат на выполнение операции.

Расходы, связанные с работой станка IБ 284 в течение 1 мин., включая амортизационные расходы, стоимость ремонта и технического обслуживания, а также расходы на электроэнергию С - 1,96 коп. (приложение 1). о Расходы, связанные с 1 мин. работы основного рабочего-многостаночника, при среднем проценте выполнения норм с учетом начисления на заработную плату, затрат на содержание вспомогательного и обслуживающего персонала С - 2,40 коп. < * > . ор -------------------------------- < * > Величина С - расходы, связанные с 1 мин. работы ор рабочего-многостаночника, с учетом начисления на заработную плату, затрат на содержание вспомогательного и обслуживающего персонала определяются по приложению 2 или, более точно, плановым подразделением предприятия при наличии необходимого учета. С о Соотношение ---- = 0,81. С ор

По табл. 4.5 находим Н = 5 станков.

6.1.3. Расчет норм времени (на все число

одновременно обрабатываемых деталей; на одну деталь;

на месячную программу)

───────┬──────────────┬───────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────┬──────────────────────────────────────────┬──────────────────────────────────────┬──────────── N │ Число │ На все количество одновременно обрабатываемых деталей │ На одну деталь │ На месячную программу │Примечание детали│ одновременно ├─────────────────────────────┬───────────┬────────┬────────────┬───────────────┬───────────┼───────────┬──────────┬───────────┬───────┼─────────┬──────────┬───────┬─────────┤ │обрабатываемых│ вспомогательное время Т , │ время │ время │ время │ свободное │оперативное│ свободное │ время │Оперативное│коэффи-│месячная │свободное │время │опера- │ │ деталей │ в │ активного │подхода │занятости │машинное время │ время │ машинное │занятости │время Т , │циент │программа│ машинное │заня- │тивное │ │ │ мин. │наблюдения,│ к │ Т , мин. │ Т , мин. │ Т , мин. │время Т , │ Т , мин. │ оп │заня- │ а , шт. │ время на │тости │время │ │ ├─────────┬────────┬──────────┤ мин. │станку, │ з │ мс │ оп │ мс │ з │ мин. │тости │ i │программу,│на про-│на про- │ │ │основное │перекры-│непере- │ │ мин. │(гр. 4 + гр.│(гр. 3 - гр. 4 │ (гр. 8 + │ мин. │(гр. 8 : │ (гр. 10 : │ │ │ мин. │грамму,│грамму, │ │ │ Т │ваемое │крываемое │ │ │5 + гр. 6 + │ - гр. 6 - гр. │ гр. 9) │ (гр. 9 : │ гр. 2 │ гр. 2) │ │ │(гр. 11 x │мин. │мин. │ │ │ о │Т │Т │ │ │ гр. 7) │ 7) │ │ гр. 2) │ │ │ │ │ гр. 15) │(гр. 12│(гр. 13 │ │ │ │ вп │ вн │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │x гр. │x гр. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │15) │15) │ ───────┼──────────────┼─────────┼────────┼──────────┼───────────┼────────┼────────────┼───────────────┼───────────┼───────────┼──────────┼───────────┼───────┼─────────┼──────────┼───────┼─────────┼──────────── 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ 9 │ 10 │ 11 │ 12 │ 13 │ 14 │ 15 │ 16 │ 17 │ 18 │ 19 ───────┼──────────────┼─────────┼────────┼──────────┼───────────┼────────┼────────────┼───────────────┼───────────┼───────────┼──────────┼───────────┼───────┼─────────┼──────────┼───────┼─────────┼──────────── 1 │ 1 │ 20 │ 0,2 │ 2 │ 1,0 │ 0,1 │ 3,3 │ 18,7 │ 22 │ 18,7 │ 3,3 │ 22 │ 0,15 │ 1600 │ 29920 │ 5280 │ 35200 │Данные граф 2 │ 1 │ 23 │ 0,2 │ 2,5 │ 1,15 │ 0,1 │ 3,95 │ 21,55 │ 25,5 │ 21,55 │ 3,95 │ 25,5 │ 0,15 │ 1800 │ 38790 │ 7110 │ 45900 │3, 4, 5 3 │ 1 │ 15 │ 0,14 │ 1,5 │ 0,75 │ 0,1 │ 2,49 │ 14,01 │ 16,5 │ 14,01 │ 2,49 │ 16,5 │ 0,15 │ 1400 │ 19614 │ 3486 │ 23100 │приняты по 4 │ 1 │ 18 │ 0,2 │ 3,0 │ 0,9 │ 0,1 │ 4,2 │ 16,8 │ 21 │ 16,8 │ 4,2 │ 21 │ 0,2 │ 4000 │ 67200 │ 16800 │ 84000 │результатам │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │анализа │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │трудового │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │процесса ───────┼──────────────┼─────────┼────────┼──────────┼───────────┴────────┼────────────┼───────────────┼───────────┼───────────┼──────────┼───────────┼───────┼─────────┼──────────┼───────┼─────────┼──────────── │ │ │ │ │Итого │ │ │ │ │ │ │ │ │ 155524 │ 32676 │ 188200 │ ───────┴──────────────┴─────────┴────────┴──────────┴────────────────────┴────────────┴───────────────┴───────────┴───────────┴──────────┴───────────┴───────┴─────────┴──────────┴───────┴─────────┴────────────

6.1.4. Выбор формы организации труда и нормы обслуживания

Предварительно установленная норма обслуживания исходя из условия достижения наименьших затрат на выполнение операции (5 станков) не позволяет обеспечить работу всего участка по условиям производства. Поэтому необходимо рассмотреть варианты многостаночного обслуживания, позволяющие обеспечить работу всего участка, полное использование оборудования, правильную организацию труда рабочих-многостаночников и выполнение производственной программы.

На рассматриваемом участке возможны следующие варианты организации многостаночного обслуживания и расстановки рабочих-многостаночников.

─────┬───────────────────┬──────────────────────────┬────────────────────── N │ Формы организации │ Норма обслуживания, │ Число рабочих- п/п │ труда │ станков │ многостаночников в │ │ │ смене, человек ─────┼───────────────────┼──────────────────────────┼────────────────────── 1 │ Индивидуальная │ 4 │ 3 2 │ Индивидуальная │ 6 │ 2 3 │ Звеньевая │ 12 │ 2 ─────┴───────────────────┴──────────────────────────┴────────────────────── Наиболее приемлем третий вариант, так как позволяет обеспечить работу оборудования на всем участке с меньшей численностью, чем первый, и значительно уменьшить коэффициент совпадения К по сравнению со вторым с вариантом. Суммарная занятость рабочих (К ) в условиях третьего варианта з SUM находится в допустимых пределах, К = 0,81 (см. табл. 2.1). з

Принимаем третий вариант.

6.1.5. Расчет норм времени и норм выработки для условий

многостаночного обслуживания

───────┬───────────┬────────────┬─────────┬─────────┬────────┬──────────┬──────────┬───────┬─────────┬───────────────────────────── N │Коэффициент│Оперативное │Время │Время │Время на│ Штучное │Подготови-│ Норма │ Норма │ Примечание детали│совпадения │время тау ,│организа-│техничес-│отдых и │ время │тельно- │времени│выработки│ │ К │ оп │ционного │кого │личные │тау , мин.│заключи- │ тау ,│со станка│ │ с │ мин. │обслужи- │обслужи- │потреб- │ ш │тельное │ вр │ за смену│ │ │ │вания │вания │ности │ (гр. 3 + │время │ мин. │ │ │ │ │тау , │тау , │тау , │ гр. 4 + │тау , │ │ │ │ │ │ орг │ тех │ отл │ гр. 5 + │ пз │ │ │ │ │ │мин. │мин. │мин. │ гр. 6) │мин │ │ │ ───────┼───────────┼────────────┼─────────┼─────────┼────────┼──────────┼──────────┼───────┼─────────┼───────────────────────────── 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ 9 │ 10 │ 11 ───────┼───────────┼────────────┼─────────┼─────────┼────────┼──────────┼──────────┼───────┼─────────┼───────────────────────────── 1 │ 1,12 │ 4,1 │ 0,43 │ 0,18 │ 0,16 │ 4,87 │ 0,02 │ 4,89 │ 16,3 │1) Коэффициент 2 │ 1,12 │ 4,75 │ 0,5 │ 0,21 │ 0,19 │ 5,65 │ 0,02 │ 5,67 │ 14,1 │совпадения К 3 │ 1,12 │ 3,08 │ 0,32 │ 0,13 │ 0,12 │ 3,65 │ 0,02 │ 3,67 │ 21,8 │ с 4 │ 1,29 │ 4,5 │ 0,47 │ 0,19 │ 0,18 │ 5,34 │ 0,01 │ 5,35 │ 14,9 │принят по табл. 2.1. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ Т x К │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ оп с │ │ │ │ │ │ │ │ │ │2) тау = ----------. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ оп Н │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ альфа x t │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ орг оп │ │ │ │ │ │ │ │ │ │3) тау = ---------------. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ орг 100 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ альфа x t │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ тех оп │ │ │ │ │ │ │ │ │ │4) тау = ----------------. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ тех 100 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ альфа x t │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ отл оп │ │ │ │ │ │ │ │ │ │5) тау = ----------------. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ отл 100 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │6) t принято по │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ пз │ │ │ │ │ │ │ │ │ │общемашиностроительным │ │ │ │ │ │ │ │ │ │нормативам. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ 480 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │7) Н = -----------. │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ выр тау x Н │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ вр ───────┴───────────┴────────────┴─────────┴─────────┴────────┴──────────┴──────────┴───────┴─────────┴─────────────────────────────

6.1.6. Согласование норм обслуживания

с производственной программой

Проектирование многостаночного обслуживания заканчивается согласованием норм обслуживания с производственной программой. Необходимое число станков для выполнения производственной программы (N ) определяется по формуле: n к SUM тау x а x Н i=1 вр i (1600 x 4,89 x 6) + (1800 x 5,67 x 6) + N = ------------------- = ---------------------------------------- n Ф x К 480 x 22 x 2 x п в + (1400 x 3,67 x 6) + (4000 x 5,35 x 6) 267120 ---------------------------------------- = ------ = 12 станков. x 1,1 23232

Таким образом, производственная программа будет выполнена.

6.2. МЕЛКОСЕРИЙНОЕ И ЕДИНИЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

6.2.1. Условия производства

1. Участок - токарный. Состоит из токарно-винторезных станков IM63.

2. Средняя занятость рабочего обслуживанием одного станка К = 0,30 з (берется по наблюдениям или рассчитывается по нормативам средней величины на всю группу станков). 3. Норма штучного времени при условии обслуживания рабочим одного станка, рассчитанная по нормативам для мелкосерийного производства, Т = 35 ш мин.

6.2.2. Расчет числа станков, обслуживаемых одним рабочим

Нормальный коэффициент занятости рабочего-многостаночника в условиях многостаночного обслуживания равен К = 0,65. д з

По табл. 2.1 находим, что этому условию при средней занятости обслуживанием одного станка соответствует норма обслуживания Н = 3.

6.2.3. Расчет норм штучного времени

Норма штучного времени в условиях мелкосерийного производства при многостаночном обслуживании рассчитывается по формуле (5.14)

Тау = Т x К , ш ш ш где К - коэффициент изменения штучного времени, определяется по табл. 5.7, ш К = 0,55; ш Т - штучное время при обслуживании одного станка, определяется по ш соответствующим общемашиностроительным или более прогрессивным нормативам, мин. Отсюда Тау = 35 мин. x 0,55 = 19,3 мин. ш

Норма подготовительно-заключительного времени при многостаночном обслуживании берется по нормативам в том же порядке, как и в условиях обслуживания рабочим одного станка.

7. РАСЧЕТ НОРМ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РАССТАНОВКИ РАБОЧИХ

ПРИ МНОГОСТАНОЧНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ НА СТАНКАХ, СВЯЗАННЫХ

ОБЩИМ РИТМОМ РАБОТЫ (ПОТОЧНЫЕ ЛИНИИ)

При поточной организации производства операции обработки закреплены за определенными станками (рабочими местами), расположенными по ходу технологического процесса, а обрабатываемая деталь передается с каждого станка (рабочего места) на следующий сразу после обработки на предшествующем станке (рабочем месте).

В условиях поточного производства расчет норм обслуживания, расстановка рабочих проводятся в комплексе с организационными и техническими мероприятиями, направленными на повышение степени технологической и организационной синхронизации линий и обеспечивающими в конечном результате оптимальную норму обслуживания (расстановку рабочих) на поточной линии.

Для таких расчетов прежде всего необходимо знать время ритма, т.е. среднего промежутка времени между выпуском следующих одна за другой деталей.

Величина ритма работы многостаночного рабочего места определяется в зависимости от принятой системы обслуживания.

Если станки имеют равную или близкую по величине производительность, то более выгодна циклическая система обслуживания.

В условиях циклического обслуживания при равной производительности станков

Т оп r = ----; (7.1) в N

при разной производительности станков

Т оп наиб r = --------, (7.2) в N где r - ритм работы данного многостаночного места, мин.; в Т - оперативное время на одном станке, мин.; оп N - число станков, входящих в рабочее место многостаночника, выполняющего одинаковые технологические операции; Т - наибольшее оперативное время, мин. оп наиб

При значительной разнице во времени обработки на станках, выполняющих последующие технологические операции, лучшие результаты дает нециклическое обслуживание. При такой системе обслуживания ритм выпуска может быть определен с использованием следующей формулы:

1 1 1 1 1 --- = (------ + ------ + ... + ----) x -----. (7.3) r Т Т Т К в оп оп оп с 1 2 n

При заданном времени такта необходимо обеспечить условия, при которых величина ритма многостаночного рабочего места была бы близка величине такта.

Эти условия обеспечиваются путем проведения технологической синхронизации линии, которая заключается в согласовании времени обработки детали на каждом станке с заданным тактом работы поточной линии (t ) в Ф р t = ----, в а где Ф - фонд рабочего времени; р а - программа выпуска детали.

Повышение степени технологической синхронизации работы станков на поточной линии может быть достигнуто путем проведения следующих технических мероприятий, обеспечивающих увеличение выработки на лимитирующих станках:

применение более производительных режущих инструментов;

увеличение числа одновременно работающих режущих инструментов;

применение многоместных приспособлений с быстродействующими зажимными устройствами, приспособлений непрерывного действия и т.п.;

автоматизация технологического процесса обработки и контроля деталей;

модернизация станков с повышением их мощности, численности и быстроходности;

применение более жаростойких и износостойких инструментальных материалов.

Степень технологической синхронизации поточных линий может быть повышена также за счет оптимизации режима резания. В этих целях на лимитирующих станках режим резания устанавливается исходя из стойкости, соответствующей наибольшей производительности оборудования; на недогруженных станках - исходя из стойкости, которой соответствует наименьший расход режущих инструментов; на остальных станках, где оперативное время по своей величине близко к такту, - исходя из экономической стойкости.

После проведения технологической синхронизации приступают к расчету нормы обслуживания. Рациональная расстановка рабочих на поточной линии достигается проведением мероприятий по организационной синхронизации, которая обеспечивает наиболее высокую производительность труда при оптимальной занятости рабочих выполнением приемов ручной, машинно-ручной работы, активным наблюдением за ходом технологического процесса и переходами от одного станка к другому.

Степень организационной синхронизации поточных линий выражается двумя показателями.

Коэффициент синхронизации загрузки рабочих (К ) по сравнению с тактом с о работы механизированной поточной линии, который характеризует среднюю степень занятости рабочих, определяется по формуле: SUM Т з К = ------, (7.4) с t x i о в где Т - занятость рабочих активной работой в течение такта работы з поточной линии, мин.; t - такт работы поточной линии, мин; в i - число рабочих мест на поточной линии. По своему числовому значению коэффициент синхронизации должен отвечать ограничению по допустимой занятости К < = 0,95. д з Коэффициент относительной организационной синхронизации поточной линии (К ), характеризующий равномерность загрузки рабочих, выражается от соотношением: Т з min К = ------, (7.5) от Т з max где Т и T - соответственно наименьшее и наибольшее время з з min max занятости рабочих, мин.

На основе практики работы предприятий и специально проведенных расчетов величина этого коэффициента колеблется в пределах от 0,5 до 1,0.

Для того чтобы загрузку (К ) рабочих на поточной линии приблизить к ее с о оптимальному значению, отдельные станки на поточной линии и многостаночные рабочие места объединяются с таким расчетом, чтобы суммарная занятость рабочего (Т ) приближалась к величине, определяемой формулой: з SUM Т ~= t х 0,95. з в (7.6) SUM

Выбор рационального варианта расстановки рабочих на линии осуществляется методом последовательных приближений, который заключается в том, что из разных вариантов расстановки линии выбирается один оптимальный.

Пример расчета норм обслуживания (расстановки рабочих)

на поточной линии

Исходные данные

Деталь - картер коробки передач.

Программа выпуска (с конечной операции) в год - 143 500 шт.

Годовой фонд рабочего времени при работе в две смены - 4160 ч.

Время такта - 1,75 мин. (0,029 ч).

Нормальная занятость рабочего на поточной линии - 0,95.

Данные об операционных нормах

─────────┬───────────┬───────────┬──────────┬───────────────┬────────────── N │Оперативное│ Время │ N │ Оперативное │ Время операции│ время, │занятости, │ операции │ время, мин. │ занятости, │ мин. │ мин. │ │ │ мин. ─────────┼───────────┼───────────┼──────────┼───────────────┼────────────── 1 │ 1,72 │ 0,60 │ 11 │ 1,65 │ 0,30 2 │ 1,20 │ 0,40 │ 12 │ 1,64 │ 0,40 3 │ 1,59 │ 0,51 │ 13 │ 1,11 │ 0,25 4 │ 1,35 │ 0,60 │ 14 │ 1,74 │ 0,43 5 │ 1,56 │ 0,72 │ 15 │ 1,35 │ 0,25 6 │ 1,35 │ 0,40 │ 16 │ 1,35 │ 0,25 7 │ 1,65 │ 0,50 │ 17 │ 1,60 │ 0,30 8 │ 1,12 │ 0,32 │ 18 │ 1,70 │ 0,35 9 │ 1,73 │ 0,83 │ 19 │ 1,42 │ 0,26 10 │ 1,50 │ 0,70 │ │ │ ─────────┴───────────┴───────────┴──────────┴───────────────┴──────────────

Нормы обслуживания и расстановка рабочих на поточной линии

─────────┬───────────┬────────────────────┬──────────────────────────────── Номера │ Число │ Номера операций │ Занятость на рабочем рабочих │станков на │ │ месте мест │ рабочем │ ├────────┬────────┬────────────── │ месте │ │ Время, │ % к │ Коэффициент │ │ │ мин. │ такту │занятости по │ │ │ │ │ отношению к │ │ │ │ │ нормальному ─────────┼───────────┼────────────────────┼────────┼────────┼────────────── I │ 3 │1, 2, 3 │ 1,51 │ 86,3 │ 0,91 II │ 2 │4, 5 │ 1,32 │ 75,4 │ 0,8 III │ 3 │6, 7, 8 │ 1,22 │ 69,7 │ 0,73 IV │ 2 │9, 10 │ 1,53 │ 87,4 │ 0,92 V │ 4 │11, 12, 13, 14 │ 1,38 │ 78,9 │ 0,83 VI │ 5 │15, 16, 17, 18, 19 │ 1,41 │ 80,6 │ 0,85 ─────────┴───────────┴────────────────────┴────────┴────────┴──────────────

8. ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Затраты на эксплуатацию станка в течение 1 мин.

(по типам оборудования)

─────────────────────┬───────────┬─────────────────────────┬──────┬──────── Тип станка │ Модель │ Основные параметры │Опто- │Величи- │ станка │ станка │вая │на │ │ │цена │затрат │ │ │стан- │на │ │ │ка, │эксплу- │ │ │тыс. │атацию │ │ │руб. │единицы │ │ │ │обору- │ │ │ │дования │ │ │ │в │ │ │ │течение │ │ │ │1 мин. │ │ │ │С , │ │ │ │ о │ │ │ │коп. ─────────┬───────────┼───────────┼─────────────┬───────────┼──────┼──────── Токарные│Токарно- │ 16Т02П │Наибольший │ 125 │ 0,57│ 0,09 станки │винторезные│ 16Т02А │диаметр │ 125 │ 0,65│ 0,12 │станки │ 16Т04А │изделия, │ 200 │ 2,50│ 0,29 │ │ 16У04П │устанавлива- │ 200 │ 2,30│ 0,25 │ │ 16Б05П │емого над │ 250 │ 3,42│ 0,34 │ │ 16Б05А │станиной, мм │ 250 │ 9,65│ 0,81 │ │ ОТ-5 │ │ 250 │ 3,18│ 0,36 │ │ 14611П │ │ 250 │ 3,75│ 0,41 │ │ 16Б16А │ │ 320 │ 18,30│ 1,36 │ │ 1М61 │ │ 320 │ 1,80│ 0,34 │ │ 16К20 │ │ 400 │ 5,10│ 0,70 │ │ 16К20П │ │ 400 │ 5,26│ 0,74 │ │ 16К20Г │ │ 400 │ 5,71│ 0,89 │ │ ИТ-1М │ │ 400 │ 3,57│ 0,40 │ │ 1К62 │ │ 400 │ 3,65│ 0,59 │ │ 16К25 │ │ 500 │ 5,29│ 0,69 │ │ 1М63 │ │ 630 │ 5,53│ 0,86 │ │ 1М63Б │ │ 630 │ 5,60│ 1,03 │ │ 1А64 │ │ 800 │ 9,39│ 1,21 │ │ 165 │ │ 1000 │ 9,76│ 1,41 │ │ 1658 │ │ 1000 │ 13,75│ 1,78 │ │ 1А660, 02 │ │ 1250 │ 95,15│ 5,85 │ │ 1А670, 01 │ │ 2000 │152,20│ 9,98 ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Токарные│Одно- │ 1Д112 │Наибольший │ 12 │ 2,45 │ 0,38 полуав- │шпиндельные│ 1Д118 │диаметр │ 18 │ 2,5 │ 0,38 томаты │автоматы │ 1Е125 │обрабатыва- │ 25 │ 12,5 │ 1,68 │ │ 1Е140 │емого прутка │ 40 │ 12,8 │ 1,72 ├───────────┼───────────┤и изделия, мм├───────────┼──────┼──────── │Многошпин- │ 1216-6К │ │ 16 │ 20,9 │ 2,12 │дельные │ 1Б240-6 │ │ 40 │ 29,83│ 2,54 │автоматы и │ 1Б265-6К │ │ 65 │ 30,8 │ 2,59 │полуавтома-│ 1Б290-6К, │ │ 100 │ 52,46│ 4,0 │ты │ 1Б240П-6 │ │ 120 │ 23,24│ 2,25 │ │ 1Б265П-8К │ │ 120 │ 33,23│ 3,01 │ │ 1Б265П-6К │ │ 160 │ 30,38│ 2,85 │ │ 1К282 │ │ 250 │ 27,9 │ 2,85 │ │ 1283 │ │ 400 │ 31,64│ 3,52 │ │ 1Б284 │ │ 400 │ 16,68│ 1,96 │ │ 1286-8 │ │ 500 │ 50,83│ 4,00 ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Многорезцо-│ 1734 │Наибольший │ 320 │ 24,65│ 1,65 │вые и │ 1716Ц │диаметр │ 400 │ 27,70│ 1,48 │полироваль-│ 14713 │обрабаты- │ 500 │ 6,45│ 0,87 │ные │ │ваемого │ │ │ │автоматы │ │изделия, мм │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Токарно- │ 1Б10Б │Наибольшие │ 6/60 │ 3,46 │ 0,39 │продольные │ 1А12В │диаметр и │ 10/2000 │ 3,43 │ 0,46 │автоматы │ 11Т16В │длина │ 16/2000 │ 4,80 │ 0,65 │ │ 11Д25В │обрабатывае- │ 25/3000 │ 9,20 │ 0,90 │ │ │мого изделия,│ │ │ │ │ │мм │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Токарно- │ 1508 │Наибольший │ 800 │ 12,56│ 1,41 │карусель- │ 1510 │диаметр │ 1000 │ 13,27│ 1,25 │ные станки │ 1512 │обрабатывае- │ 1250 │ 21,66│ 1,93 │ │ 1516 │мого изделия,│ 1600 │ 23,32│ 2,07 │ │ 1525 │мм │ 2500 │ 36,18│ 3,14 │ │ 11532 │ │ 3150 │ 40,64│ 3,67 │ │ 1532Т │ │ 3200 │135,35│ 9,59 │ │ 1540 │ │ 4000 │ 141,0│ 9,74 │ │ 1540Т │ │ 4000 │ 164,1│ 11,50 │ │ 1550 │ │ 5000 │ 170,2 17,3 │ │ 1563 │ │ 6300 │ 246,5│ 19,90 ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Шлифо- │Вертикаль- │ 2М103П │Наибольший │ 3 │ 0,24 │ 0,03 вальные │но- и │ 2М11212 │диаметр │ 12 │ 0,29 │ 0,07 станки и│радиально- │ 2Н118 │сверления, │ 18 │ 0,77 │ 0,16 полуав- │сверлильные│ 2Н125Л │мм │ 25 │ 1,04 │ 0,19 томаты. │станки │ 2Г125 │ │ 25 │ 1,70 │ 0,21 Свер- │ │ 2Н125 │ │ 25 │ 1,42 │ 0,27 лильные │ │ 2Н135 │ │ 35 │ 1,61 │ 0,32 и │ │ 2Н150 │ │ 50 │ 2,36 │ 0,52 расточ- │ │ 2Г175Б │ │ 75 │ 4,94 │ 0,65 ные │ │ 2М55 │ │ 50 │ 6,00 │ 0,70 станки │ │ 2М58-1 │ │ 100 │18,98 │ 1,54 │ │ 2К52 │ │ 25 │ 1,37 │ 0,27 ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Горизонта- │ 2М614 │Размеры │ 900 x 1000│ 17,69│ 1,54 │льно- и │ 2620В │рабочей │1120 x 1250│ 20,8 │ 1,84 │координат- │ 2А620-1 │поверхности │1120 x 1250│ 52,8 │ 3,61 │но расточ- │ 2622В │стола, мм │1120 x 1250│ 19,56│ 1,66 │ные станки │ 2636Г │(длина x │1600 x 800 │ 76,8 │ 3,78 │ │ 2Е656Р │ширина) │2000 x 2500│ 62,37│ 4,62 │ │ 2421 │ │ 250 x 450 │ 10,95│ 0,99 │ │ 2431 │ │ 320 x 560 │ 19,2 │ 1,61 │ │ │ │ 400 x 710 │ 13,84│ 1,40 │ │ │ │1120 x 630 │ 25,87│ 2,27 │ │ │ │1400 x 2240│103,18│ 6,05 ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Круглошли- │ 3У10В │Наибольшие │ 100/160 │ 10,15│ 0,73 │фовальные │ 3Э110М │размеры │ 140/200 │ 12,18│ 1,01 │станки │ 3Е12 │обрабатыва- │ 200/500 │ 8,47 │ 0,80 │ │ 3У131 │емого │ 280/710 │ 13,73│ 1,32 │ │ 3У132 │изделия, мм │ 280/1000 │ 13,71│ 1,32 │ │ 3У133 │(диаметр/ │ 280/1400 │ 14,60│ 1,40 │ │ 3У142 │длина) │ 400/1000 │ 15,50│ 1,48 ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Шлифо- │Круглошли- │ 3М193 │Наибольший │ 560 │ 84,67│ 4,71 вальные │фовальные │ 3М194 │диаметр │ 560 │ 87,83│ 4,97 станки и│полуавтома-│ 3М195 │обрабатыва- │ 800 │ 92,70│ 5,22 полуав- │ты │ 3М196 │емого │ 800 │ 93,26│ 5,08 томаты │ │ 3М131 │изделия, мм │ 280 │ 14,96│ 1,47 │ │ 3М132 │ │ 280 │ 15,18│ 1,29 │ │ 3М151 │ │ 200 │ 11,6 │ 1,23 │ │ 3М152 │ │ 200 │ 12,36│ 1,19 │ │ 3М151В │ │ 200 │ 13,38│ 1,36 │ │ 3М174 │ │ 400 │ 19,60│ 1,79 │ │ 3М175 │ │ 400 │ 21,29│ 1,89 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Бесцентро- │ 3М182 │ │ 25 │ 8,48 │ 0,61 │во- │ 3М184 │ │ 80 │ 11,48│ 0,93 │шлифоваль- │ 3М184А │ │ 80 │ 12,51│ 1,05 │ные и │ 3М184И │ │ 80 │ 13,05│ 1,31 │доводочные │ 3М185 │ │ 160 │ 17,3 │ 1,33 │станки │ │ │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Внутри- │ 3К225В │Наибольший │ 25 │ 9,83│ 0,68 │шлифоваль- │ 3К225А │диаметр │ 25 │ 11,86│ 0,84 │ные станки │ 3К227В │обрабатыва- │ 100 │ 11,43│ 0,86 │ │ 3К227А │емого отвер- │ 100 │ 13,27│ 0,96 │ │ 3К228В │стия, мм │ 200 │ 15,41│ 1,22 │ │ 3К229В │ │ 400 │ 18,57│ 1,49 ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Заточные│Плоскошли- │ 3Е711В-1 │Размеры │ 200 x 400 │ 12,9 │ 0,89 и шлифо-│фовальные с│ 3Е711В │рабочей │ 200 x 630 │ 9,87│ 0,85 вальные │прямоуголь-│ 3Г71М │поверхности │ 200 x 630 │ 4,6 │ 0,53 станки │ным столом │ 3П722 │стола, мм │ 320 x 1250│ 19,7 │ 1,61 │ │ 3Д725 │(длина x │2000 x 630 │ 28,86│ 2,0 │ │ 3Д732 │ширина) │ 320 x 800 │ 14,96│ 1,31 ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Плоскошли- │ 3Д740В │Наибольший │ 400 │ 16,82│ 1,2 │фовальные с│ 3Д741В │диаметр │ 800 │ 25,25│ 1,8 │круглым │ 3Е756 │стола, мм │ 800 │ 19,08│ 1,69 │столом │ 3П772-2 │ │ 1000 │ 23,9 │ 1,88 ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Резьбошли- │ 5К821В │Наибольший │ 125 │ 20,9 │ 1,54 │фовальные │ 5К822В │диаметр │ 200 │ 24,53│ 1,79 │ │ 5К823В │устанавлива- │ 320 │ 48,33│ 3,52 │ │ 5897 │емого │ 33 │ 40,44│ 2,92 │ │ │изделия, мм │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Шлицешлифо-│ 3451 │Наибольшие │ 320 x 710 │ 11,4 │ 1,1 │вальные │ 3451Г │размеры │ 320 x 2000│ 14,55│ 1,28 │ │ │обрабатыва- │ │ │ │ │ │емого │ │ │ │ │ │изделия, мм │ │ │ │ │ │(диаметр x │ │ │ │ │ │длина) │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Хонинго- │ 3Г833 │Наибольший │ 125 │ 1,97│ 0,34 │вальные │ 3821 │диаметр │ 50 │ 9,55│ 0,85 │станки и │ 3822 │обрабатыва- │ 80 │ 13,8 │ 1,11 │полуавтома-│ 3Е820Д │емого │ 20 │ 12,54│ 1,01 │ты │ │отверстия, мм│ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Полироваль-│ 3Б853 │Наибольший │ 315 │ 1,47 │ 0,18 │ные │ 3Б854 │диаметр │ 400 │ 1,64 │ 0,26 │ │ │полироваль- │ │ │ │ │ │ного круга, │ │ │ │ │ │мм │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Станки │ 3М642 │Наибольший │ 250 │ 4,45 │ 0,45 │заточные │ │диаметр │ │ │ │ │ │изделия, │ │ │ │ │ │мм │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │ │ 3622 │Размеры │ 400 x 200 │ 2,2 │ 0,23 │ │ │рабочей │ │ │ │ │ │поверхности │ │ │ │ │ │стола, мм │ │ │ │ │ │(длина x │ │ │ │ │ │ширина) │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │ │ 3Е651 │Наибольший │ 6 │ 4,83 │ 0,41 │ │ 3В659 │диаметр │ 80 │ 5,90 │ 0,58 │ │ 3Б667 │обрабатыва- │ 630 │ 4,65 │ 0,53 │ │ 3А666 │емых сверл и │ 500 │10,41 │ 0,88 │ │ │фрез, мм │ │ │ ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Зуборез-│Зубофрезер-│ 5К328А │Наибольший │ 12,0 │ 16,95│ 1,2 ные │ные станки │ 3А342П │нарезаемый │ 25,0 │ 85,40│ 4,47 станки и│и полуавто-│ 38373П │модуль, мм │ 35,0 │224,4 │ 19,72 полуав- │маты │ 5303П │ │ 1,0 │ 5,67│ 0,48 томаты │ │ 5303В │ │ 1,0 │ 7,3 │ 0,58 │ │ 5304П │ │ 1,5 │ 10,6 │ 0,91 │ │ 5К301П │ │ 2,5 │ 7,7 │ 0,66 │ │ 53А30 │ │ 6,0 │ 16,2 │ 1,39 │ │ 5В312 │ │ 6,0 │ 9,4 │ 0,88 │ │ 53А50М │ │ 8,0 │ 18,96│ 1,81 │ │ 53А80М │ │ 10,0 │ 22,29│ 1,66 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Зубодолбеж-│ 5140 │ │ 8,0 │ 9,7 │ 0,93 │ные станки │ 5111 │ │ 1,0 │ 7,93│ 0,65 │и полуав- │ 5122 │ │ 5,0 │ 9,39│ 0,87 │томаты │ 5М150 │ │ 12,0 │ 16,76│ 1,18 │ │ 5В161 │ │ 12,0 │ 10,95│ 0,95 │ │ 5В161П │ │ 12,0 │ 12,66│ 1,03 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Зубостро- │ 5Т23В │ │ 1,5 │ 16,80│ 1,27 │гальные │ 5236П │ │ 2,5 │ 14,3 │ 1,1 │для прямо- │ 5С276П │ │ 10,0 │ 45,2 │ 3,09 │зубых │ 5С286П │ │ 16,0 │ 55,9 │ 3,52 │конических │ 5Е283 │ │ 30,0 │ 89,7 │ 4,6 │колес │ │ │ │ │ ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Зубостро- │ 5С23П │ │ 2,5 │ 19,5 │ 1,34 │гальные │ 5Б231 │ │ 8,0 │ 20,6 │ 1,68 │для │ 5281 │ │ 16,0 │ 43,0 │ 2,48 │конических │ │ │ │ │ │колес с │ │ │ │ │ │круговыми │ │ │ │ │ │зубьями │ │ │ │ │ ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Зубошлифо- │ 5В830 │ │ 1,5 │ 20,66│ 1,59 │вальные │ 5В833 │ │ 4,0 │ 23,57│ 1,91 │станки │ 5891С │ │ 6,0 │ 19,28│ 1,46 │ │ 5А893С │ │ 12,0 │ 23,3 │ 1,92 │ │ 5А841 │ │ 8,0 │ 31,61│ 2,43 │ │ 5851С │ │ 10,0 │ 47,6 │ 3,48 │ │ 5853 │ │ 12,0 │ 64,56│ 4,57 ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Фрезер- │Горизон- │ 6Р81Г │Длина стола, │ 1000 │ 2,55 │ 0,43 ные │тально- │ 6Р81Ш │мм │ 1000 │ 3,85 │ 0,52 станки │фрезерные │ 6Р82Г │ │ 1250 │ 2,85 │ 0,55 │ │ 6Р83Г │ │ 1600 │ 3,30 │ 0,65 │ │ 6Р80 │ │ 800 │ 3,16 │ 0,65 │ │ 6Р81 │ │ 1000 │ 2,65 │ 0,45 │ │ 6Р82 │ │ 1250 │ 2,88 │ 0,50 │ │ 6Р83 │ │ 1600 │ 3,34 │ 0,77 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Вертикаль- │ 6Р10 │ │ 800 │ 2,85 │ 0,41 │но-фрезер- │ 6Р11 │ │ 1000 │ 2,81 │ 0,46 │ные │ 6П12 │ │ 1250 │ 3,16 │ 0,58 │ │ СП13 │ │ 1600 │ 3,82 │ 0,69 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Широкоуни- │ 67К12В │ │ 320 │ 5,9 │ 0,49 │версальные │ 675П │ │ 500 │ 2,35│ 0,30 │ │ 6Б75В │ │ 500 │ 8,39│ 0,72 │ │ 6725ПФ │ │ 630 │ 13,8 │ 0,94 │ │ 676П │ │ 630 │ 4,5 │ 0,50 │ │ 6А56 │ │ 2000 │ 31,8 │ 2,03 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Продольно- │ 6605 │ │ 1600 │ 20,1 │ 1,45 │фрезерные │ 6606 │ │ 2000 │ 31,53│ 2,07 │ │ 6Г610 │ │ 3150 │ 46,62│ 3,05 │ │ 6612У │ │ 4000 │ 155,0│ 8,8 │ │ 6620У │ │ 6300 │ 219,4│ 12,6 │ │ 6625У │ │ 8000 │ 244,6│ 13,8 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Копироваль-│ 6Б443Г │ │ 1250 │ 46,26│ 3,39 │но- │ 6Б444Г │ │ 2000 │ 67,30│ 4,31 │фрезерные │ 6530 │ │ 800 │ 8,8 │ 0,91 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Шпоночно- │ 692Р │ │ 1000 │ 4,75 │ 0,54 │фрезерные │ │ │ │ │ ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Станки │Продольно- │ 7110 │Наибольшие │ 900 x 300 │ 20,38│ 2,67 стро- │строгальные│ 7112 │размеры │1120 x 4000│ 26,0 │ 3,34 гальные │ │ 7116 │обрабатыва- │1400 x 6000│ 35,8 │ 4,14 и дол- │ │ 7210 │емого │ 900 x 3000│ 20,57│ 2,72 бежные │ │ 7212 │изделия, мм │1120 x 4000│ 29,5 │ 3,53 │ │ 7216 │(длина x │1400 x 6000│ 43,54│ 4,53 │ │ 7212Г │ширина) │1120 x 4000│ 40,83│ 2,9 │ │ 7216Г │ │1400 x 6000│ 54,3 │ 3,9 ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Поперечно- │ 7303 │Наибольший │ 320 │ 2,64 │ 0,34 │строгальные│ 7Е35 │ход ползуна, │ 500 │ 3,15 │ 0,42 │ │ 7307 │мм │ 710 │ 4,8 │ 0,59 │ │ 7307Д │ │ 700 │ 5,32 │ 0,65 │ │ 7510Д │ │ 1000 │ 5,72 │ 0,80 │ │ 749 │ │ 105 │ 4,22 │ 0,37 ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Долбежные │ 7А120М │Наибольший │ 200 │ 3,5 │ 0,45 │ │ 7Д430 │ход долбяка, │ 320 │ 7,12│ 0,8 │ │ 7Д450 │мм │ 500 │ 9,81│ 1,03 │ │ 7410 │ │ 1200 │ 40,0 │ 3,80 ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Станки │Протяжные │ 7Б55 │Тяговое │ 10 │ 11,1 │ 1,25 протяж- │для │ 7Б55У │усиление, тс │ 10 │ 8,09│ 1,04 ные, от-│внутреннего│ 7Б56У │ │ 20 │ 10,23│ 1,35 резные │протягива- │ 767 │ │ 40 │ 16,5 │ 1,85 и │ния, │ 7Б64 │ │ 5 │ 9,24│ 0,86 резьбо- │горизон- │ 7Б66 │ │ 20 │ 13,1 │ 1,21 нарезные│тальные и │ 7Б67 │ │ 40 │ 20,97│ 1,9 │вертикаль- │ │ │ │ │ │ные │ │ │ │ │ ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Протяжные │ 7Б74 │ │ 5 │ 9,34│ 0,88 │для │ 7Б75 │ │ 10 │ 10,88│ 1,04 │наружного │ 7Б76 │ │ 20 │ 13,7 │ 1,09 │протягива- │ │ │ │ │ │ния, │ │ │ │ │ │вертикаль- │ │ │ │ │ │ные │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Ножовочные │ 8Б72 │Наибольший │ 250 │ 0,95│ 0,18 │и отрезные │ 8Г681 │диаметр │ 500 │ 13,17│ 1,32 │ │ 8Г662 │устанавли- │ 280 │ 8,5 │ 0,87 │ │ │ваемой │ │ │ │ │ │заготовки, мм│ │ │ ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Резьбона- │ 2053 │Наибольший │ 3 │ 0,21 │ 0,09 │резные, │ 2061 │диаметр │ 5 │ 0,84 │ 0,16 │гайконарез-│ 2062 │нарезаемой │ 10 │ 0,88 │ 0,17 │ные │ 2063 │резьбы, мм │ 20 │ 1,04 │ 0,21 │ │ 2064 │ │ 30 │ 1,5 │ 0,28

Затраты на эксплуатацию станка с ЧПУ в течение 1 мин.

(по типам станков)

Токарные│Токарные и │16Б16Ф3-03 │Наибольший │ 320 │ 36,44│ 4,1 станки │токарно- │16Б16Ф3-06 │диаметр │ 320 │ 35,6 │ 4,2 │винторезные│16К20РФ3С5 │обрабатыва- │ 400 │ 29,45│ 2,0 │ │ 16К20Ф3С5 │емого │ 500 │ 26,80│ 2,05 │ │ 16К30Ф3 │изделия, мм │ 630 │ 51,80│ 3,68 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Токарно- │ 1512Ф1 │ │ 1250 │ 33,8 │ 3,2 │карусельные│ 1512Ф3 │ │ 1250 │ 64,6 │ 5,0 │ │ 1516Ф1 │ │ 1600 │ 35,87│ 3,8 │ │ 1516Ф3 │ │ 1600 │ 68,4 │ 4,9 │ │ 1525Ф1 │ │ 2500 │ 49,6 │ 6,6 │ │ 1Л532Ф1 │ │ 3200 │ 53,6 │ 4,9 │ │ 1540Ф1 │ │ 4000 │165,6 │ 12,2 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Токарно- │ 1734Ф3 │ │ 500 │ 60,34│ 4,4 │вертикаль- │ 1751Ф3 │ │ 630 │ 67,28│ 4,8 │ные │1П717Ф3-05 │ │ 320 │ 36,20│ 3,0 │полуавто- │ 1713Ф3 │ │ 400 │ 27,8 │ 2,9 │маты │ 1Б73Ф3 │ │ 630 │ 83,85│ 5,8 │ │ 1Б732Ф3 │ │ 630 │ 93,54│ 5,8 │ │ 1П732РФ3 │ │ 630 │111,74│ 5,3 │ │1П7324Ф3-05│ │ 500 │ 59,05│ 2,9 ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Свер- │Вертикаль- │ 2Р135Ф2-1 │Наибольший │ 35 │ 23,6 │ 2,5 лильные │но- │ │диаметр │ │ │ и рас- │сверлильные│ │сверления, │ │ │ точные │ │ │мм │ │ │ станки ├───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── │Горизонта- │ 2620ВФ1 │Размеры │1120 x 1250│ 29,39│ 3,2 │льно- │ 2620ГФ1 │стола, мм │ -"- │ 27,88│ 3,18 │расточные │ 2А620Ф1-1 │(длина x │ -"- │ 56,32│ 4,4 │ │ 2А620Ф2-1 │ширина) │ -"- │ 72,95│ 5,1 │ │ 2А622Ф1-1 │ │ -"- │ 55,0 │ 4,3 │ │ 2622ВФ1 │ │ -"- │ 30,1 │ 3,3 │ │ 2622ГФ1 │ │ -"- │ 28,6 │ 3,2 │ │ 2636ГФ1 │ │ -"- │ 87,6 │ 5,9 │ │ 2Н636ГФ1 │ │ -"- │ 79,1 │ 5,5 │ │ 2Н637ГФ1 │ │1600 x 1800│ 76,9 │ 5,4 │ │ 2637ГФ1 │ │ -"- │ 85,0 │ 5,8 │ │ 2637ГФ2 │ │ -"- │101,0 │ 6,5 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Координат- │ 2Е450АФ1 │ │ 630 x 1120│ 58,07│ 4,4 │но- │ 2Д450АФ2 │ │ 630 x 1120│ 59,8 │ 3,5 │расточные │ 2Д450АМФ2 │ │ 630 x 1120│ 80,6 │ 4,5 │ │ 2455АФ1 │ │ 630 x 300 │ 76,5 │ 5,19 │ │ 2455АФ2 │ │ 300 x 600 │ 99,8 │ 6,7 ─────────┼───────────┼───────────┼─────────────┼───────────┼──────┼──────── Фрезер- │Вертикаль- │ 6Р11Ф3-1 │Размеры │ 250 x 1000│ 35,4 │ 2,91 ные │но- │ 6Р13Ф3-01 │рабочей │ 400 x 1600│ 22,9 │ 2,52 станки │фрезерные │ 6Р13Ф3-37 │поверхности │ 400 x 1600│ 32,3 │ 2,81 │ │ 6Р3РФ3 │стола, мм │ 400 x 1600│ 27,65│ 2,63 │ │ 6520Ф3-36 │ │ 250 x 630 │ 20,30│ 2,22 │ │ 6550Ф-3 │ │ 500 x 1000│ 50,1 │ 4,94 │ │ 654Ф-3 │ │ 630 x 1600│ 47,31│ 4,53 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Горизон- │ 6Б443ГФ3 │ │ 630 x 1250│ 75,64│ 5,22 │тально- │ 6Б444Ф3 │ │1000 x 2000│ 96,70│ 5,73 │фрезерные │ │ │ │ │ ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Фрезерные │ 6Б75ВФ1 │ │ 200 x 500 │ 11,15│ 1,28 │широкоуни- │ 6725ПФ1 │ │ 250 x 630 │ 16,90│ 1,41 │версальные │ 6Б76ПФ2 │ │ 250 x 630 │ 37,2 │ 3,22 ├───────────┼───────────┤ ├───────────┼──────┼──────── │Продольно- │ 6М310Ф1 │ │1000 x 3150│ 91,31│ 7,15 │фрезерные │ 6М608Ф1 │ │ 800 x 2500│ 85,72│ 6,23 │расточные │6М610Ф1-08 │ │1000 x 3150│108,65│ 8,74 │ │ 6М610Ф1 │ │1000 x 3150│ 96,74│ 7,21 │ │ 6М610Ф3-1 │ │1000 x 1600│110,2 │ 8,63 │ │6М610МФ4-1 │ │1000 x 1600│152,2 │ 9,82 ─────────┴───────────┴───────────┴─────────────┴───────────┴──────┴──────── Примечание. Для оборудования, не включенного в приложение 1, С о принимается по аналогии в соответствии с оптовой ценой станка и его основными параметрами.

Приложение 2

РАСХОДЫ,

СВЯЗАННЫЕ С 1 МИН. РАБОТЫ ОСНОВНОГО

РАБОЧЕГО-МНОГОСТАНОЧНИКА ПРИ СРЕДНЕМ ПРОЦЕНТЕ ВЫПОЛНЕНИЯ

НОРМ С УЧЕТОМ НАЧИСЛЕНИЯ НА ЗАРАБОТНУЮ ПЛАТУ ЗАТРАТ

НА СОДЕРЖАНИЕ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО

И ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА

──────────────────────────────────────┬──────────────────────────────────── Разряд рабочего │ С , коп. │ ор ──────────────────────────────────────┼──────────────────────────────────── II │ 2,12 III │ 2,35 IV │ 2,40 V │ 2,70 VI │ 3,17 ──────────────────────────────────────┴────────────────────────────────────

Приложение 3

Расчет

годовой экономической эффективности внедрения сборника

Форма 4

I. Расчет годовой экономической эффективности внедрения

сборника при существующих возможностях многостаночного

обслуживания на обследованных многостаночных

рабочих местах

────┬────────┬────────────┬─────────┬──────────────────┬────────────────┬────────────────┬────────────────────────────────── N │Наимено-│N расчета и │ Годовая │Норма обслуживания│ Норма времени │Заработная плата│ Годовой экономический эффект от п/п│вание │наименование│программа│ │ смени, ч │ на одну деталь │ внедрения ОМН, выраженный через │обследо-│ операции │ выпуска ├────────┬─────────┼────────┬───────┼────────┬───────┼────────────────┬───────────────── │ванного │ │ деталей,│действу-│рассчита-│действу-│рассчи-│действу-│после │ трудоемкость │ заработную │участка │ │ шт. │ющая │нная по │ющая │танная │ющая │внедре-│изготовления, ч │ плату, руб. │ │ │ │ │проекту │ │по │ │ния ОМН│ [гр. 11 = │ [гр. 12 = │ │ │ │ │ОМН │ │проекту│ │ │(гр. 7 - гр. 8) │(гр. 9 - гр. 10) │ │ │ │ │ │ │ОМН │ │ │ x гр. 4] │ x гр. 4] ────┼────────┼────────────┼─────────┼────────┼─────────┼────────┼───────┼────────┼───────┼────────────────┼───────────────── 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 │ 8 │ 9 │ 10 │ 11 │ 12 ────┼────────┼────────────┼─────────┼────────┼─────────┼────────┼───────┼────────┼───────┼────────────────┼───────────────── │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │

II. Расчет годовой экономической эффективности внедрения

сборника при проведении мероприятий по дальнейшему

внедрению многостаночного обслуживания

─────────────┬──────────────────────┬──────────┬────────┬────────────────────────────────── Общее число │ Число рабочих │ Средняя │Средняя │Экономия от внедрения проекта ОМН оборудования├────────────┬─────────┤выработка │заработ-├───────────────┬────────────────── на участках,│до внедрения│после │на одного │ная │ в нормо-ч │ в руб. где возможна│многоста- │внедрения│рабочего в│плата на│ [гр. 6 = │[гр. 7 = (гр. 2 - организация │ночного │многоста-│ год с │одного │(гр. 2 - гр. 3)│ гр. 3) x гр. 5] многостаноч-│обслуживания│ночного │ учетом │рабочего│ x гр. 4] │ ного │ │обслужи- │ процента │в год, │ │ обслуживания│ │вания │выполнения│руб. │ │ │ │ │ норм, │ │ │ │ │ │ нормо-ч │ │ │ ─────────────┼────────────┼─────────┼──────────┼────────┼───────────────┼────────────────── 1 │ 2 │ 3 │ 4 │ 5 │ 6 │ 7 ─────────────┼────────────┼─────────┼──────────┼────────┼───────────────┼────────────────── │ │ │ │ │ │

Начальник ООТиЗ